3、风险和机遇评估分析表(1).docVIP

《风险和机遇评估分析表》编号JL-TH-044风险项目名称：产品生产风险和机遇评估表

序号

范围

风险机遇描述

原因

风险评估

风险顺序数

RPN

风险

等级

现有控制措施

导致后果

严重性(S)

概率

（O）

可测性（D）

合格人员的可利用性

风险：人员能力不足

机遇：专业人员能力较高且稳定

公司组织技能培训不到位

环保意识不强

3

2

3

18

低

岗位职责及任职要求

培训计划

监视和测量程序

人员伤害，资源浪费

风险：岗位设置不合理

机遇：公司现人员较少，岗位设置清晰，员工职责基本明确。

岗位编制不合理

4

2

2

16

低

岗位定编定员

岗位职责及任职要求

风险：特殊岗位人员短缺或资质不足

机遇：对特种作业岗位人员能够培训到位

订单增多，公司组织外委培训不到位

5

2

2

20

低

特殊作业人员上岗资格鉴定

特种作业人员与特种设备安全管理制度

突发性岗位人员短缺

人员辞职

订单增多

人员环保知识缺乏

5

3

2

30

中

人力资源控制程序

相关方施加影响程序

相关方管理规定

文件管理

风险：现场文件发放不到位或更新不及时，导致出现工作失误

机遇：公司人员较少，执行制度能够及时有效的传达到位

文件发放错误、发放不及时、不到位

5

2

2

20

低

文件控制程序。

意外工作失误导致浪费或伤害

管理知识

风险：因员工知识不足，或更新不及时

机遇：公司现规模较小，相关知识能够及时传达到员工

任务急及新进厂员工培训不及时

4

2

2

16

低

制定培训计划，明确培训内容、参加人员、更新要求等，尤其是环保知识，确保及时获取和更新

出现意外事故

不合格品的交付

风险：采购质量不符合要求

机遇：公司多年业务供应商质量稳定，服务较好

采购员对业务不熟练

5

2

2

20

低

合格供方名录

产品采购标准

原材料质量检验规范

相关方管理规定

资源浪费

生产人员没有或未执行生产工艺

生产人员素质低

培训不到位

5

1

3

15

低

设备安全操作规程

人力资源管理程序

培训计划及任职要求

异常噪声

不合格品的交付导致浪费

检验人员没有或未执行检验规范

质检人员业务能力较弱

4

2

3

24

低

培训计划及任职要求

不合格品控制程序

固体废弃物

资源浪费

贮存不当，产品变质

仓库管理人员业务不熟练

2

3

3

18

低

仓库管理制度

搬运方法不当

工件搬运过程中防护不当

2

3

2

12

低

劳防用品发放管理制度

固体废弃物管理制度

运输过程突发性意外事件

运输公司准备工作没做好

5

2

1

10

低

选用有资质的物流公司

设施/设备的可用性和可维护性

设备选用不当

设备管理人员技能不到位

5

2

2

20

低

设备管理制度

设备操作规程

设备意外伤害事故

异常噪声污染

机械部件、电器元件、液压设备等工作失灵，或者有些零件磨损严重

设备维护保养人员没有定期检查更换

4

3

2

24

低

备用一些常用的易损件。

资源和能源管理制度

固体废弃物管理制度

使用不合理漏油等

操作工技能不够

4

2

3

24

低

机械伤害应急预案

设备安全操作规程

日常维护、保养不当

维护保养人员责任心不够

4

3

2

24

低

设备维护保养规程

任职要求

关键设备突发性故障

关键设备检修不到位

5

3

3

45

中

增加关键设备的巡检力度

供应商延迟交货

供方管理不到位

2

2

3

12

低

加强供方管理

供方绩效以及材料的可用性/供应

采购质量不符合要求

供方管理不到位

5

2

2

20

低

相关方管理制度

资源浪费

采购信息不准确

生产计划员业务不熟练

5

3

2

30

中

月度生产作业计划

单位材料申请计划

现场不合格和公司内产品的批量不合格

生产过程中半成品、成品不合格，导致交付的产品不合格。

质检人员责任心不强

5

2

3

30

高

加强对质检人员的监督检查力度，增加针对性的质检培训，使质检员岗位能力达标，以防出现不合格品。

资源浪费

检验人员岗位能力不足

岗位设置不合理

5

2

2

20

低

岗位职责及任职要求

员工培训计划

工作业绩评价

现场不合格和公司内产品的批量不合格

漏检

质检人员工作失误

3

2

2

24

低

充分配置检验员岗位，加强对检验员工作的监督检查。建立应急预案，对该员工所查产品全部复检，防止不合格品的交付。

资源浪费

生产计划编制错误合同无法交付

生产计划人员业务能力不强

5

2

2

20

低

严格按照生产合同进行计划的编排，计划员应进行自检，保证无误后交至生技部部长进行审核，审核后进行计划的下发，以防出现不合格计划的下发。

因现场参数设置不当引起的质量不合格

现场操作人员工作失误

5

2

2

20

低