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钢桁架结构吊装专项施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为XX国际会展中心项目，位于XX市经济开发区，建设单位为XX会展发展有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，监理单位为XX工程咨询有限公司，施工单位为XX钢结构工程有限公司。项目总建筑面积约12万平方米，其中主体展览大厅采用大跨度钢桁架屋盖体系，跨度为72m，总长度为180m，屋面最高点标高为28.5m。钢桁架结构作为展览大厅的核心承重体系，其吊装施工是本工程的关键工序，直接关系到结构安全及后续施工进度。

1.2结构特点

本工程钢桁架结构包括主桁架和次桁架两部分。主桁架采用三角形管桁架形式，上下弦杆采用Φ457×16mm钢管，腹杆采用Φ273×12mm钢管，材质为Q355B低合金高强度钢，单榀桁架最大重量约45t，共12榀，间距为15m。次桁架为平行弦管桁架，上下弦杆采用Φ325×10mm钢管，腹杆采用Φ159×8mm钢管，单榀重量约18t，共36榀，与主桁架通过焊接和高强度螺栓连接。桁架节点采用相贯焊接连接，焊缝质量等级为一级，需进行100%超声波探伤检测。

1.3施工环境

本工程场地为开阔平整场地，地表土层为杂填土，地基经压实处理，承载力特征值≥200kPa，满足大型起重设备行走要求。场地周边为规划道路，最近市政管线距离场地边界约20m，地下无重要障碍物。气候条件方面，项目所在地属温带季风气候，夏季主导风向为东南风，平均风速3.2m/s，冬季主导风向为西北风，平均风速2.8m/s，极端最大风速为18.6m/s；年降雨量约1200mm，多集中于6-8月，吊装作业需避开雨天及大风天气。

1.4工程难点

本工程钢桁架吊装施工存在以下技术与管理难点：一是大跨度、大吨位桁架整体吊装，需选用大吨位起重设备并合理布置站位，确保吊装稳定性；二是桁架空间姿态复杂，吊装过程中易产生变形，需采取临时支撑及同步提升措施控制变形；三是高空作业安全风险高，需设置安全防护平台及防坠落措施；四是与土建施工交叉作业频繁，需协调吊装顺序与混凝土浇筑进度；五是焊接作业质量要求高，需制定专项焊接工艺并加强过程监控。

二、施工准备

2.1施工组织准备

2.1.1项目管理机构组建

针对本工程钢桁架吊装的技术复杂性和安全重要性，施工单位成立以项目经理为组长，技术负责人、生产经理为副组长的专项吊装领导小组。领导小组下设技术组、吊装组、安全组、质量组、物资组五个专项小组，各组配备3-5名专业人员，其中技术组由2名高级工程师和3名钢结构工程师组成，负责方案编制与现场技术指导；吊装组由4名持证起重工和8名安装工组成，均具备5年以上大跨度结构吊装经验；安全组由注册安全工程师和专职安全员组成，全程监督吊装过程安全管控；质量组由质量工程师和检测员组成，负责构件进场验收和安装质量检测；物资组负责设备租赁、构件进场协调及索具管理。机构建立后明确各小组职责边界，确保指令传达与问题反馈高效联动。

2.1.2岗位职责分工

项目经理统筹吊装工程总体进度、资源调配及外部协调，对吊装安全负总责；技术组长负责吊装方案细化、图纸会审及技术交底，解决现场技术难题；生产经理负责吊装作业计划执行、现场调度及工序衔接；安全组长每日开展班前安全喊话，检查起重设备安全状态及作业人员防护措施，设置专职安全员全程旁站监督吊装区域；质量组长牵头制定《钢桁架安装质量验收标准》，对构件进场尺寸、吊装偏差进行实测实量；物资组长提前30天完成设备租赁合同签订，确保吊装索具、工具按计划进场并验收合格。各岗位实行“日例会、周总结”制度，每日下班前召开15分钟碰头会，当日问题当日闭环。

2.1.3施工进度计划

结合项目总工期要求，钢桁架吊装计划分为三个阶段：第一阶段为准备阶段（15天），完成场地硬化、测量控制网建立、设备进场及构件预拼装；第二阶段为主桁架吊装（20天），采用“跨内对称吊装”工艺，每天完成1榀主桁架安装，累计12榀；第三阶段为次桁架吊装（25天），穿插进行屋面檩条安装，每天完成1.5榀次桁架安装。进度计划采用Project软件编制，设置关键线路预警，当实际进度滞后超过2天时，立即启动赶工措施，如增加吊装班组或延长作业时间，确保总工期不受影响。

2.2技术准备

2.2.1图纸会审与深化设计

吊装前组织设计单位、建设单位、监理单位及钢结构加工厂进行图纸会审，重点核查桁架分段位置、吊装点布置、节点连接形式与土建预埋件的位置偏差。针对原设计中桁架吊装点未考虑局部应力集中的问题，技术组通过MidasGen软件进行有限元分析，在吊装点上下弦杆内部加设加劲肋，并将吊装耳板由原设计的10mm厚度增加至20mm，确保吊装过程中构件不发生变形。同时深化设计临时支撑节点，明确支撑顶部与桁架下弦杆的连接方式采用螺栓+焊接双重固定，避免吊装过程中支撑位移。