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工业机器人应用与维护操作指南

一、总则

本指南旨在为工业机器人操作人员、维护人员提供系统性的应用操作与维护保养指导，确保设备在生产环境中安全、稳定、高效运行。操作人员必须经过专业培训并考核合格后方可上岗，严格遵守本指南及设备制造商提供的操作规程。维护工作应建立定期检查与预防性维护机制，以延长设备使用寿命，降低故障率，保障生产连续性。

二、应用操作流程

（一）作业前准备与检查

1.环境检查

确认机器人工作区域无障碍物、易燃物、积水及其他安全隐患，光线充足，通风良好。检查安全围栏、急停按钮、光栅等安全装置是否完好有效，警示标识清晰可见。

2.设备状态检查

机器人本体：检查机械臂各关节是否灵活，电缆、气管有无破损、老化或缠绕，末端执行器（如抓手、焊枪）安装牢固，连接部位无松动。

控制柜：检查电源电压是否正常，散热风扇运行是否顺畅，内部无灰尘堆积及异物，指示灯显示是否符合开机前状态。

外围设备：确认工装夹具、传送带、传感器等辅助设备连接正常，信号通讯稳定。

3.程序与参数确认

根据作业任务，调取或编写相应的机器人运行程序，检查程序逻辑、运动轨迹、速度参数及I/O信号配置是否符合生产要求，避免因参数错误导致碰撞或产品质量问题。

（二）开机与基本操作

1.开机流程

合上控制柜主电源开关，等待系统自检完成，确保无报警信息。

按下示教器上的“使能”按钮，确认机器人处于手动模式（T1/T2模式），测试各轴运动是否正常，急停功能是否灵敏可靠。

切换至自动模式（Auto模式）前，需确保工作区域安全，所有人员撤离至安全区域，关闭安全围栏门。

2.示教编程基础

通过示教器手动控制机器人运动，记录关键点位（P点），规划合理的运动路径，避免关节超限或与周边设备干涉。

编程时需合理设置运动速度（如关节运动速度、直线运动速度），在高精度作业（如装配、焊接）中应降低运行速度，确保定位精度。

程序编写完成后，需在手动模式下进行单步或连续试运行，验证轨迹准确性及动作连贯性，无误后方可切换至自动模式批量运行。

3.自动运行监控

机器人自动运行过程中，操作人员需密切监控设备运行状态，包括：

各轴运动是否平稳，有无异常噪音或振动；

末端执行器工作是否正常，如抓取力度、焊接电流、喷涂流量等参数是否稳定；

控制柜指示灯、显示屏数据是否在正常范围内，及时处理突发报警。

（三）作业完成与关机

1.作业结束处理

任务完成后，机器人应回至安全原点位置，清理末端执行器上的残留物料（如焊渣、油污），整理工作区域工具及工件，确保环境整洁。

2.关机流程

在示教器上停止程序运行，切换至手动模式。

关闭控制柜电源开关，断开主电源。

填写设备运行记录，记录当日运行时间、作业内容、异常情况及处理结果。

二、维护保养

（一）日常点检

每日开机前及作业结束后，应对机器人进行以下检查：

1.机械系统：各关节轴承有无异响，减速器是否漏油，连接螺栓有无松动，手腕法兰盘安装面是否清洁无损伤。

2.电气系统：电缆接头是否牢固，控制柜内有无异味，指示灯显示是否正常，示教器屏幕及按键是否灵敏。

3.气动/液压系统：气源压力是否稳定，管路有无泄漏，过滤器是否堵塞，液压油液位及清洁度是否符合要求。

4.安全装置：急停按钮、安全门联锁、光栅传感器功能测试，确保触发时机器人立即停止运动。

（二）定期维护保养

1.每周维护

清洁机器人本体及控制柜外部灰尘，检查散热通风口是否通畅。

检查各轴限位开关功能，测试机器人在软限位和硬限位位置的停止精度。

对气动元件（如气缸、电磁阀）进行排气排水，清洁过滤器滤芯。

2.每月维护

按照设备手册要求，对各关节减速器添加或更换润滑油，记录油品型号及用量。

检查电缆拖链的磨损情况，确保电缆无扭曲、挤压，固定卡扣无松动。

校准末端执行器的定位精度，通过示教器进行TCP（工具中心点）校准。

3.每季度维护

检查伺服电机碳刷磨损情况（若为有刷电机），磨损超限时及时更换。

紧固控制柜内接线端子，测量电源电压、接地电阻是否符合标准。

对机器人本体关键结构件（如大臂、小臂）进行应力检查，目视有无裂纹或变形。

4.年度维护

由专业工程师对机器人进行全面性能检测，包括重复定位精度、运动速度、负载能力测试。

更换老化的电缆、密封圈、轴承等易损件，检查控制柜内电路板、电容等电子元件的老化迹象。

升级机器人控制系统软件至最新稳定版本，优化控制参数。

（三）故障诊断与排除

1.故障处理原则

发生故障时，操作人员应立即按下急停按钮，保护现场，记录报警代码及故障现象，通知维护人员处理。严禁在未查明原因的情况下强行启动设备。

2.常见故障排查

报警代码处理：通过示教器或控制柜显示屏读取报警信息，查阅设备故障代码手