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管沟盖板预制场施工方案

预制场选址应综合考虑工程需求、运输条件及场地稳定性，优先选择地势平坦、排水良好、地质承载力不低于150kPa的区域，避开冲沟、暗浜等不良地质段。场地规划需划分原材料存储区、钢筋加工区、模板堆放区、混凝土搅拌区、构件预制区及成品堆放区六大功能区块，各区之间设置6米宽环形施工道路，采用200mm厚C25混凝土硬化，配置1%排水坡度及排水沟。原材料区设置30m×15m封闭式料仓，采用钢结构顶棚及混凝土挡墙分隔，其中水泥仓容量不小于200t并配备自动下料计量系统，砂石料仓需设置50cm高浆砌片石隔墙，实现不同规格骨料分离堆放。钢筋加工区配置15m长钢筋弯曲机、切断机及调直机各1台，设置防雨棚及钢筋堆放架，加工平台采用10mm厚钢板铺设。

混凝土配合比设计需满足盖板强度等级C30要求，同时兼顾施工和易性与经济性，通过正交试验确定最优参数：水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，掺量320kg/m3；粗骨料采用520mm连续级配碎石，含泥量≤1%，压碎指标≤10%；细骨料选用中砂，细度模数2.63.0，含泥量≤3%；掺加粉煤灰（F类Ⅱ级）替代15%水泥，减少水化热；高效减水剂掺量1.2%，控制混凝土坍落度在7090mm范围。配合比设计需进行抗裂性验证，通过约束试验测定早期开裂指数≤100mm/m，28天弹性模量≥3.0×10?MPa。

模板工程采用定制钢模板，面板选用6mm厚Q235钢板，背楞采用8槽钢，间距300mm，横肋采用50×5角钢，通过M16螺栓连接。模板设计需验算刚度，挠度限值控制在L/400（L为计算跨度），模板拼缝处粘贴5mm厚三元乙丙橡胶条，确保接缝严密。模板安装前进行试拼，误差控制在：轴线位置±3mm，截面尺寸±5mm，表面平整度≤2mm/2m。采用可调式钢支架支撑体系，立杆间距600×600mm，扫地杆距地面200mm，横杆步距1.5m，每榀支架设置双向剪刀撑。模板涂刷聚胺酯脱模剂，厚度控制在0.10.2mm，确保脱模后构件表面光滑。

钢筋工程严格执行GB50204标准，受力钢筋采用HRB400E级Φ12Φ16钢筋，屈服强度实测值与抗拉强度实测值比值≥0.9，抗拉强度实测值与屈服强度标准值比值≥1.25。钢筋加工前进行调直，允许偏差：受力钢筋全长±10mm，弯起钢筋弯折位置±20mm。钢筋绑扎采用20火烧丝，绑扎点间距：板筋≤200mm，边缘构件≤100mm。保护层厚度采用50mm厚同强度等级混凝土垫块，间距800mm呈梅花形布置。钢筋连接优先采用直螺纹套筒连接，丝头加工长度为套筒长度的1/2+1P，连接后外露丝扣≤2P，每批接头进行3组拉伸试验，抗拉强度≥钢筋母材标准值。

混凝土搅拌采用JS500强制式搅拌机，每盘搅拌量350L，搅拌时间90秒，投料顺序为：砂→水泥→粉煤灰→外加剂→水→石子。搅拌站设置自动计量系统，计量精度：水泥、水、外加剂±1%，砂石骨料±2%。混凝土运输采用2m3罐车，运输时间≤45分钟，夏季需采取遮阳措施，冬季采用保温罐。浇筑前检查模板拼缝、钢筋保护层及预埋件位置，采用同条件试块验证混凝土工作性，不合格混凝土严禁使用。

混凝土浇筑采用分层连续浇筑，每层厚度≤300mm，使用Φ50插入式振捣棒振捣，振捣点间距300mm，振捣时间1530秒，直至表面泛浆、无气泡逸出。振捣棒应快插慢拔，插入下层混凝土50mm，避免碰撞钢筋及模板。浇筑完成后进行二次抹面，第一次在初凝前（混凝土失去塑性但表面尚能压出指印），第二次在终凝前（混凝土表面出现析水时），采用电动抹光机配合人工收光，确保表面平整度≤3mm/2m。

养护工程采用“薄膜+土工布”覆盖养护法，浇筑完成4小时后覆盖薄膜，搭接宽度≥100mm，周边用砂袋压实，24小时后掀开薄膜覆盖土工布，保持湿润7天。夏季高温时，每隔2小时洒水1次，保证混凝土表面温度与环境温差≤25℃；冬季施工需采取蒸汽养护，升温速率≤15℃/h，恒温温度55±5℃，养护时间≥48小时，降温速率≤10℃/h。养护期间设置温湿度监测点，每2小时记录1次数据，绘制温度变化曲线。

成品堆放区设置1.2m高条形基础，采用C20混凝土浇筑，间距2m布置100mm×100mm方木垫梁。盖板成品需达到设计强度75%方可起吊，采用专用吊具，吊点设置在距离板端1/4跨度处，起吊角度≥60°。堆放时单层叠放不超过5块，层间垫100mm×100mm方木，上下层垫木对齐，偏差≤50mm。成品需设置标识牌，注明生产日期、强度等级、批次编号及检验状态，不合格品单独隔离存放，标识为红色。

质量控制体系实行“三检制”，班组自检率100%，质检员复检率100%，监理抽检率不低于30%。原材料进场需提供出厂合格证及质保单，水泥、钢筋按批次进行力学性能检验，砂石骨料每500m3检验1次含泥量及级配