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玻璃制造企业隐患排查清单

一、电窑炉本体及耐火材料

1.结构完整性

（1）检查池壁、池底耐火砖是否有裂纹、剥落或侵蚀，重点关注电极插入部位及流液洞区域。

（2）确认窑体钢结构框架无变形、焊缝无开裂，炉门及观察孔密封良好，防止热气泄漏。

（3）耐火材料使用周期是否超设计寿命，是否存在因长期高温导致的软化或熔融迹象。

2.电极系统

（1）电极夹持器是否紧固，接触点无烧蚀、氧化，电极棒无弯曲或断裂。

（2）电极冷却水套压力、流量是否正常，回水温度不超过60℃，管路无泄漏或堵塞。

（3）电极与玻璃液接触区域是否有异常放电或局部过热，防止电极腐蚀引发漏液。

3.温度控制系统

（1）热电偶等测温元件是否校准，控温精度是否符合工艺要求（通常±1℃），炉膛温度均匀性偏差≤±5℃。

（2）超温报警装置是否灵敏，紧急降温系统（如风冷、水冷）能否在5秒内响应。

（3）程序升温曲线与实际运行是否一致，避免因温度波动导致耐火材料热应力损坏。

二、电气与动力系统

1.供电与接地

（1）配电柜内断路器、接触器触点无烧蚀，接线端子紧固，绝缘电阻≥1MΩ（冷态）。

（2）电窑炉金属外壳、电缆桥架等是否可靠接地，接地电阻≤4Ω，防静电跨接是否完整。

（3）电缆绝缘层无老化、破损，与高温部件保持安全距离（≥30cm），防止短路引发火灾。

2.控制系统

（1）PLC、触摸屏等控制模块运行正常，无报警代码，历史数据记录完整可追溯。

（2）手动/自动切换功能无扰动，紧急停机按钮（EMO）覆盖所有操作区域，按下后3秒内切断主电源。

（3）电气设备是否符合防爆要求（如天然气调压室、氢气区域），防爆等级与环境危险程度匹配。

3.辅助设备

（1）冷却水泵、液压站等动力设备运行平稳，无异响或过热，备用泵可自动切换。

（2）液压系统油位正常（1/2-2/3刻度），油温≤50℃，管路无泄漏，压力传感器校准有效。

三、废气处理与环保设施

1.废气收集系统

（1）排气管道无腐蚀、堵塞，法兰连接处密封良好，漏风率≤5%。

（2）阻火阀安装位置正确（距离窑炉出口≤5m），手动测试关闭时间≤2秒，与温度传感器联动有效。

2.净化设备

（1）脱硫脱硝装置（如SCR、布袋除尘器）运行参数正常，吸附剂/滤袋更换记录完整。

（2）UV光氧催化设施内部无积尘，灯管老化率≤10%，配套活性炭箱吸附容量达标。

（3）温感喷淋系统覆盖所有废气处理设备，模拟火灾时30秒内启动，喷水强度≥6L/(min?m2)。

3.排放监测

（1）在线监测设备（如CEMS）数据准确，SO?、NOx、颗粒物排放浓度符合GB26453-2022标准。

（2）废气排放口标识清晰，采样平台符合安全规范（护栏高度≥1.2m，承重≥2kN）。

四、瓶罐玻璃成型与退火

1.成型设备（IS制瓶机）

（1）模具安装牢固，开合动作同步，钳瓶机构无松动，防止玻璃液飞溅。

（2）防护栏覆盖所有运动部件（如转台、推瓶器），联锁开关触发后设备立即停机。

（3）压缩空气压力稳定（0.6-0.8MPa），管路无泄漏，安全阀校验周期≤1年。

2.退火炉

（1）温度曲线与工艺要求一致，冷却速率≤1.5℃/分钟，防止玻璃瓶应力集中破裂。

（2）辊道运行平稳，无卡滞或跑偏，瓶体间距≥2cm，避免碰撞损坏。

（3）炉门升降机构制动可靠，紧急情况下可手动关闭，防止热气外溢。

3.质量检测

（1）激光测厚仪、耐压测试仪定期校准，瓶身厚度偏差≤0.3mm，抗内压≥0.6MPa。

（2）人工抽检瓶口椭圆度≤0.5mm，垂直度偏差≤1.0°，裂纹、气泡等缺陷率≤0.5%。

五、安全管理与应急响应

1.制度与培训

（1）操作规程涵盖电窑炉启停、电极更换、漏料处理等关键环节，最新版文件上墙。

（2）特种作业人员（电工、压力容器操作工）持证上岗，复训记录齐全，每年至少1次实操考核。

（3）新员工三级安全教育时长≥72小时，年度复训覆盖所有岗位，考核通过率≥90%。

2.应急准备

（1）应急预案包含漏料、火灾、停电等场景，每半年演练1次，响应时间≤5分钟。

（2）应急物资（如消防沙、隔热服、空气呼吸器）定点存放，状态标识清晰，每月检查1次。

（3）危险化学品（如液氨、氢气）存储区设置围堰（容积≥110%储罐容量），泄漏报警与应急泵联动有效。

3.日常检查

（1）每班填写《窑炉运行日志》，记录温度、电流、电极消耗等参数，异常情况立即上报。

（2）安全检查表覆盖设备巡检、工艺参数、防护用品等30+项，检查人签字确认，整改闭环率100%。

六、特种设备与定期检测

1.锅炉与压力容器

（1）蒸汽锅炉水位计清晰，安全阀起跳压力≤1.1倍工作压力，校验周期≤1年。

（2）压缩空气储罐年度外检，壁厚减薄率≤10%，压力表、