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以太网通讯处理器赋能海为H32S2TPLC与上位机通讯的应用案例

项目背景

在轮胎制造车间里，一台台硫化机、裁断机和成型机正在24小时不间断运转。过去，这些设备全部由海为H32S2T型PLC本体控制。由于H32S2T只有RS-232/RS-485口，没有以太网口，现场必须靠值班人员抱着笔记本逐台巡检、逐条电缆插拔才能下载配方或采集工艺参数。随着产能扩大，车间里同时在线的机台数量达到32台，传统串口巡检方式带来的停机等待、数据滞后、维护强度大等问题日益突出，成为制约信息化升级的主要瓶颈。

为了在不淘汰现役PLC的前提下打通以太网通道，厂方最终选用了远创智控专为海为PLC开发的—YC8000-HW以太网通讯模块。该模块体积只有半个烟盒大小，标准DIN导轨安装，24VDC供电，功耗不足2W，却可以把海为PLC的RS-485口无缝扩展成10/100M自适应以太网口，并内部集成Modbus-TCP、Haiwell-TCP、UDP、IP协议栈，完全满足车间级数据采集与远程维护需求。

一、系统架构

设备层

硫化机12台，裁断机8台，成型机12台

每台设备控制核心：海为H32S2T（32点晶体管输出型）

每台PLC侧挂1只远创智控YC8000-HW以太网通讯模块

传输层

YC8000-HW以太网通讯处理器通过其自带的RS-485插头直接插在H32S2T的COM1口，无需外接电源隔离器

模块RJ45口经超五类屏蔽网线汇聚到就近的MOXAEDS-308-T工业交换机

全车间共3台EDS-308-T，通过千兆光纤级联到中央机房的核心交换机H3CS5130

信息层

上位机：研华IPC-610L，i7-9700/16GB/512GBSSD，运行Windows10IoT

组态软件：海为HaiwellSCADAV2.3，内置YC8000-HW驱动

数据库：MySQL8.0，负责存放温度、压力、时间、能耗等关键工艺数据

客户端：车间主任办公室、工艺室、设备维护室各装1台客户端，通过Web浏览器查看实时画面

二、硬件安装

断电后，将YC8000-HW以太网模块扣在PLC右侧导轨，用随货附带的5cm扁线连接PLC的COM1（485+、485-、GND对应接入A、B、SG端子）。

模块面板RUN灯常亮表示自检完成；将网线插入LINK口，绿灯闪烁表明100M协商成功。

在模块侧面小孔长按3s，使其进入IP设置模式，通过默认地址192.168.1.100登录Web页面，把地址改为车间网段172.16.10.101～132，掩码255.255.255.0，网关指向172.16.10.1。

参数保存后重启，RUN灯+LINK灯常亮，说明硬件层就绪。

三、软件配置

PLC侧无需额外编程，保持原有485自由口；YC8000-HW透明转发，因此厂方原有的硫化步序、裁断定位、成型张力等梯形图全部沿用，实现零改动。

在HaiwellSCADA中新建YC8000-HW以太网通讯处理器驱动，填写IP与端口（默认502），扫描周期设为200ms；驱动会自动列出PLC的M、Q、AI、AQ、R寄存器。

对每台硫化机建立变量表：

R0～R9：硫化十段温度

R10：模内压力

R11：硫化剩余时间

M0：自动启动

M1：急停报警

在画面里拖入趋势控件，绑定R0～R9，采样周期1s，可回溯72h温度曲线；报警控件绑定M1，触发后弹出声光并在MySQL插入一行记录。

通过SCADA内置的Web发布功能，把画面导出成HTML5，工艺员在自己的PC上用Chrome即可浏览，无需安装插件。

四、功能实现

实时数据刷新

32台机台×50个变量，整体刷新耗时300ms，比原来人工抄表缩短99%。

配方远程下载

工艺员在SCADA界面修改R20～R29的十段温度设定值，点击下发按钮，模块通过Haiwell-TCP协议一次性写入PLC，整个过程2s，无需停机插线。

报警集中推送

当某台硫化机模内压力R1018MPa时，PLC置位M1，SCADA立即弹窗，同时通过车间钉钉群机器人把机台号、压力值、时间戳推送给设备主管，平均响应时间由原来2小时降到5分钟。

能耗统计

每台PLC新增一个电量模块HaiwellS01AI，采集0–10V功耗信号送入AI0，经YC8000-HW以太网通讯处理器映射到Modbus30001。SCADA每小时把30001写入MySQL，月底自动生成Excel能耗报表，用于成本核算。

五、经验总结

通过YC8000-HW以太网通讯处理器这枚小盒子，传统海为PLC顺利驶入以太网快车道，轮胎制造车间也在不更换核心控制器的前提下完成了数字化跃迁。事实证明，只要方案得当，老旧设备依旧可以焕发新活力，为制造业降本、提质、增效贡献可观的价值。