高强度螺生产技术标准.docxVIP

前言

高强度螺栓作为机械结构连接中的关键基础件，其质量直接关系到整个装备或工程的结构安全与可靠性。在航空航天、轨道交通、大型工程机械、风电核电等高端装备领域，对高强度螺栓的性能要求日益严苛。本标准旨在规范高强度螺栓的生产全过程，从原材料选择、工艺控制到最终检验，建立一套科学、系统的技术要求，以确保产品质量的稳定性与一致性，为相关生产企业提供技术指导，并为行业质量提升奠定基础。

一、原材料控制

原材料是保证高强度螺栓性能的首要环节，必须进行严格把控。

1.1钢种选择

应根据螺栓的设计强度等级、使用环境（如温度、腐蚀介质）及受力状况，选用符合相应国家标准或行业标准的优质合金结构钢或高强度不锈钢。常用钢种包括但不限于铬钼钢、铬镍钼钢等，其化学成分应保证材料具有良好的淬透性、回火稳定性及足够的韧性储备。

1.2化学成分分析

每批次原材料进厂后，必须进行化学成分的抽样检验。检验方法可采用光谱分析或化学分析法，确保各元素含量在标准规定范围内。特别关注对材料韧性有显著影响的元素及有害杂质元素的控制。

1.3原材料内部质量

原材料的内部质量至关重要。供方应提供钢材的低倍组织检验报告，确保无缩孔、气孔、裂纹、夹杂、分层等冶金缺陷。必要时，需进行超声波探伤，以排除内部微小裂纹等隐患。

二、毛坯制造

毛坯制造工艺直接影响螺栓的成型质量和后续加工性能。

2.1冷镦工艺

对于中小规格高强度螺栓，优先采用冷镦成型工艺。

2.1.1预处理：冷镦前的线材需经过严格的表面处理，去除氧化皮、油污等杂质。根据材料特性，进行适当的球化退火处理，以降低材料硬度，提高塑性，改善冷镦性能。退火后的硬度及金相组织应符合工艺要求。

2.1.2冷镦成型：根据螺栓头部形状和杆部尺寸，选择合适的多工位冷镦机或联合成型设备。模具设计应合理，保证金属流线的连续性，避免在应力集中区域产生折叠、裂纹等缺陷。冷镦过程中，应控制好变形程度和各道次的变形分配，防止过度加工导致材料损伤。

2.2热镦工艺

对于大规格或异形头部的高强度螺栓，可采用热镦工艺。

2.2.1加热：采用感应加热或其他可控加热方式，确保加热均匀，温度控制精确。加热温度应根据材料特性确定，避免过烧或加热不足。

2.2.2热镦成型：在材料处于最佳塑性状态时进行镦制。模具应具备良好的耐热性和耐磨性。成型后应及时进行除鳞处理。

三、螺纹加工

螺纹是高强度螺栓实现连接功能的核心部位，其加工精度和表面质量对连接强度和可靠性有重要影响。

3.1滚丝（搓丝）

3.1.1滚前处理：螺纹滚压前，螺栓杆部直径应严格控制在公差范围内，表面应光滑无缺陷。对于需要热处理后滚丝的螺栓，杆部需预留适当的加工余量。

3.1.2滚丝参数：根据螺纹规格、螺距及材料硬度，选择合适的滚丝轮（搓丝板）。调整滚丝机的进给速度、压力及滚压温度（如采用温滚工艺），确保螺纹牙型饱满、尺寸精确、表面粗糙度达标。滚丝过程中应注意冷却润滑，防止螺纹表面烧伤和模具过度磨损。

3.2切削加工

对于特殊螺纹或精度要求极高的场合，可采用车削或铣削等切削加工方式。切削刀具的几何参数和切削用量应合理选择，以保证螺纹的加工精度和表面质量。

四、热处理

热处理是赋予高强度螺栓最终力学性能的关键工序，必须进行严格的工艺控制和质量监控。

4.1调质处理（淬火+回火）

4.1.1淬火：根据材料特性和螺栓规格，确定合适的淬火加热温度和保温时间。加热应均匀，避免局部过热。淬火介质（水、油或聚合物溶液等）的选择及温度控制对淬火效果至关重要，应确保螺栓心部能达到要求的硬度，同时减少变形和开裂倾向。

4.1.2回火：淬火后的螺栓应及时进行回火处理，以消除内应力，获得所需的综合力学性能（强度、韧性、硬度的平衡）。回火温度和保温时间需精确控制，不同的回火温度将显著影响螺栓的最终硬度和韧性指标。回火后的冷却方式也应根据工艺要求执行。

4.2表面强化处理（如适用）

对于有特殊性能要求的螺栓，可在调质处理后进行表面强化处理，如表面淬火、渗碳、渗氮、渗硼等。这些工艺应根据设计要求制定详细的工艺规范，并严格执行。

五、表面处理

高强度螺栓的表面处理主要目的是提高其耐腐蚀性能，并根据需要调整其摩擦系数。

5.1前处理

表面处理前，必须彻底去除螺栓表面的氧化皮、油污、锈蚀及其他杂质。常用的前处理方法包括酸洗、喷砂、磷化等。处理后的表面应清洁、无残留。

5.2涂层工艺选择

5.2.1镀锌：电镀锌或热浸镀锌是常见的耐腐蚀处理方法。镀锌后应进行钝化处理，以提高镀层的耐蚀性。对于高强度螺栓，需特别注意氢脆问题，镀锌过程中应严格控制工艺参数，并在镀后进行及时有效的去氢处理。

5.2.2达克罗/久美特：此类涂层具有优异的耐蚀性和无氢脆风险，适用于高强度螺栓。其涂覆过程应控制好涂层厚度和均匀性。

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