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生产现场问题处理指南及表单

一、指南适用场景说明

本指南适用于各类制造型企业生产现场的问题处理工作，涵盖但不限于以下场景：

设备异常：生产设备突发故障、参数漂移、精度下降等导致生产中断或产品质量波动；

质量问题：产品出现批量性不良、尺寸超差、功能不达标等质量偏差；

工艺异常：生产流程执行偏差、作业指导书未落实、工艺参数设置错误等；

安全隐患：现场操作不规范、防护装置失效、物料堆放不当等可能引发安全的风险；

物料问题：原材料/辅料不合格、错料、混料、供应不及时等影响生产连续性；

人员协调：工序间衔接不畅、班组配合失误、技能不足导致的生产效率低下。

通过标准化处理流程，可快速定位问题根源、落实解决措施，降低问题对生产效率、产品质量及安全的影响，同时积累问题处理经验，推动现场持续改进。

二、标准化问题处理流程步骤

（一）问题发觉与即时上报

问题识别：

操作人员通过日常巡检、设备监控、自检互检等方式发觉异常，第一时间记录问题现象（如设备异响、产品外观瑕疵、参数显示异常等）；

对于紧急问题（如设备冒烟、人员受伤、批量性报废等），立即按下现场“紧急停止按钮”或停止相关工序运行，防止事态扩大。

信息上报：

操作人员立即通过对讲机、生产管理系统或直接向班组长*汇报，说明问题发生时间、地点、现象及初步影响；

班组长接到报告后，10分钟内到达现场核实，判断问题等级（紧急/重要/一般），并同步上报生产主管及相关部门（设备/质量/工艺等）。

（二）问题初步评估与分类

等级判定：

紧急问题：导致生产停线超过30分钟、存在安全风险、或可能造成重大客户投诉/经济损失；

重要问题：影响生产计划达成（如单批次不良率＞5%）、需跨部门协调解决；

一般问题：轻微偏差（如单件产品外观小瑕疵）、可由班组内自主解决。

分类登记：

使用《生产现场问题报告表》（表1）记录基本信息，包括问题编号、名称、类型、等级、发觉人、时间、地点及简要描述；

对于紧急问题，同步启动《应急处理预案》（如设备故障启用备用设备、安全问题疏散现场人员）。

（三）原因分析与定位

数据收集：

调取设备运行记录、工艺参数日志、检验数据、现场监控视频等，收集问题发生前后相关信息；

访问相关操作人员，知晓问题发生时的操作步骤、环境条件（如温湿度、电压波动等）。

分析工具应用：

5Why分析法：针对问题现象连续追问“为什么”，直至找到根本原因（例：产品尺寸超差→Why1：模具磨损→Why2：未按周期保养→Why3：保养计划漏项→Why4：计划执行监督不到位→根本原因：设备保养管理流程缺失）；

鱼骨图分析法：从“人、机、料、法、环、测”6个维度梳理可能原因，标记关键因素（如人员技能不足、设备精度偏差、原料批次差异等）；

对于复杂问题：组织技术骨干、质量工程师、设备专员*召开临时分析会，结合数据与经验共同定位。

输出分析结果：

填写《问题原因分析表》（表2），明确直接原因、根本原因及问题性质（设计缺陷/操作失误/管理漏洞等）。

（四）纠正与预防措施制定

措施设计原则：

纠正措施：针对已发生问题，消除直接影响（如维修设备、返工不良品、调整工艺参数）；

预防措施：针对根本原因，避免问题重复发生（如完善保养制度、增加防错装置、优化作业流程）。

措施内容要求：

明确措施具体内容（如“更换型号模具，增加3次/日巡检”）、责任人（执行人、监督人）、完成时间节点；

措施需具备可操作性，优先考虑低成本、高效率方案（如采用防呆设计替代人工监控）。

方案审批：

措施方案由班组长初审，生产主管审核，涉及重大变更（如设备改造、工艺调整）需报技术经理*批准。

（五）措施实施与过程跟踪

执行落地：

责任人严格按照计划实施措施，班组长*每日跟踪进度，记录实施过程中的难点及解决方案；

对于跨部门协作措施（如设备维修需配合停机时间），提前协调相关部门资源，保证按节点完成。

临时措施应用（如需）：

在永久措施实施前，可采取临时措施降低影响（如设备故障时启用备用设备、质量问题时增加全检频次），临时措施需明确有效期及退出条件。

（六）效果验证与问题关闭

验证标准：

纠正措施效果：问题现象是否消除（如设备恢复正常运行、产品合格率恢复至目标值≥99%）；

预防措施效果：同类问题是否重复发生（如后续3个月内同一模具未再出现尺寸超差）。

验证方式：

现场确认（观察设备运行状态、产品实物质量）、数据对比（对比措施前后的不良率、停机时间等）、客户反馈（如涉及质量问题，确认是否无新增投诉）。

问题关闭：

验证通过后，由班组长填写《问题关闭确认表》（表4），附验证记录（如照片、检测报告），经生产主管审批后归档；

若验证未通过，重新分析原因，调整措施方案并再次实施。

（七）问题归档与经验总结

资料整理：

将《问题报告表》《原因分析表》《措施计划表》《关闭确认表