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企业品质保证及质量管理检查表工具指南
一、适用场景与时机
本工具适用于企业内部质量管理的全流程监控与持续优化,具体场景包括但不限于:
日常质量巡检:定期对生产、仓储、服务等关键环节进行质量合规性检查,及时发觉并纠正偏差;
内部质量审核:依据ISO9001等质量管理体系标准,对企业质量管理体系运行的充分性、适宜性进行系统性评估;
客户验厂/审核应对:配合客户或第三方机构的质量审核,保证企业质量管理活动满足客户特定要求;
新项目/新产品导入:在新项目启动或新产品量产前,对质量策划、资源配置、过程控制方案进行核查;
质量改进复盘:针对质量问题投诉、客户反馈或内部质量,追溯管理漏洞并验证改进措施的有效性。
二、详细操作流程
(一)检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据检查场景(如日常巡检、客户审核)确定核心目标(如“验证生产过程关键控制点符合率”“保证文件记录完整性”);
划定检查范围,包括部门(生产部、质检部、采购部等)、区域(车间、仓库、实验室等)、要素(文件管理、过程控制、人员资质等)。
组建检查团队与分工
由质量管理部门牵头,抽调跨部门专业人员(如生产主管、技术工程师、内审员)组成检查组,明确组长(*工)负责整体协调;
分配检查任务:如文件检查组负责核查质量记录的完整性,现场检查组负责验证设备操作规范性。
准备检查依据与资料
收集检查依据:企业《质量手册》《程序文件》、作业指导书、国家/行业标准(如GB/T19001)、客户特定要求等;
整理待查资料:近期质量记录(如检验报告、不合格品处理单)、设备台账、人员培训档案、客户反馈记录等。
制定检查计划
明确检查时间、路线、人员分工及方法(现场查看、记录抽查、人员访谈等),形成《质量检查计划表》并提前通知被检查部门。
(二)实施检查阶段
首次会议
检查组与被检查部门负责人(*经理)召开首次会议,说明检查目的、范围、流程及配合要求,确认检查计划。
现场检查与记录
按检查计划逐项核查:
文件记录:抽查质量记录是否填写完整、规范,签名是否齐全,保存是否符合要求(如《进货检验记录》需包含物料名称、批次、检验结果、检验员*签字);
过程控制:观察关键工序(如焊接、装配)是否按作业指导书操作,参数设置是否正确,使用工具是否在检定有效期内;
人员操作:随机询问员工(*师傅)岗位质量要求、异常情况处理流程,核查培训记录是否覆盖岗位需求;
环境与设备:检查工作区域环境(如温湿度、洁净度)是否达标,设备维护保养记录是否完整,设备状态标识(“运行”“待维修”“已校准”)是否清晰。
对不符合项详细记录:描述问题现象(如“3号机台温度参数超出设定范围±5℃”)、发生位置、涉及文件/标准,由被检查部门人员(*主管)现场确认签字。
汇总检查发觉
每日检查结束后,检查组内部沟通,汇总当日检查结果,区分“符合项”“轻微不符合项”“严重不符合项”(如“未按规定使用专用量具”为轻微,“关键过程未设置质量控制点”为严重)。
(三)问题整改与跟踪阶段
编制检查报告
检查结束后3个工作日内,由检查组长(工)编制《质量检查报告》,内容包括:检查概况、检查依据、符合项统计、不符合项清单(问题描述、原因分析建议)、改进建议等,报送质量管理部门负责人(总监)审批。
下发整改通知
对不符合项,由质量管理部门向责任部门(如生产部/采购部)下发《质量整改通知单》,明确:问题描述、整改措施要求、完成时限(一般不超过15个工作日)、验证方式。
实施整改与验证
责任部门制定整改措施(如“修订设备操作规程,增加每日点检频次”),明确责任人(*班长)和完成时间,并反馈至质量管理部门;
整改期限届满后,检查组对整改结果进行验证:通过现场核查、记录复查等方式确认问题是否彻底解决,填写《整改验证记录》并由双方签字确认。
闭环管理
对验证通过的不符合项,归档关闭;对未通过验证的,要求责任部门重新整改,必要时升级处理(如纳入部门绩效考核)。
(四)总结与改进阶段
召开末次会议
向被检查部门通报检查结果、整改情况及整体评价,听取部门反馈,明确后续质量改进重点。
更新检查标准
根据检查中发觉的共性问题(如“某类文件记录格式不统一”),修订《质量检查评分标准》或相关程序文件,优化检查工具。
跟踪长效改进
将典型改进措施纳入企业年度质量改进计划,定期回顾检查工具的有效性,保证质量管理活动持续符合要求。
三、检查表模板
企业品质保证及质量管理检查表
检查基本信息
检查名称
□日常巡检□内部审核□客户审核□新项目核查□其他:________
检查日期
______年_月_日
检查范围
部门:________________区域:________________要素:________________
检查组长
*工
检查组成员
工、工、*工
检查项目
检查内
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