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暗挖隧道光面爆破施工质量通病防治手册

一、手册说明

本手册聚焦暗挖隧道光面爆破施工全流程，针对四大核心环节的12项高频质量通病，系统拆解问题成因，提供可落地的“预防+治理”方案，适用于技术员、质检员、爆破作业人员现场排查与整改，确保施工质量符合《爆破安全规程》（GB6722-2003）及《铁路隧道工程施工质量检验验收标准》（TB10417-2003），避免因质量问题导致超欠挖、盲炮、围岩损伤等风险。

二、爆破孔位放样环节质量通病防治

2.1孔位偏差超标（与设计偏差＞5cm）

通病表现

钻孔后炮孔偏离设计位置，导致掏槽效果差、光爆层保留不完整，隧道断面超欠挖严重

成因分析

1.测量仪器未校准（全站仪精度不足），中线、轮廓线测放误差大；2.掌子面岩石表面不平整，墨线标记模糊；3.标注孔位时凭经验估算，未用钢尺复核

预防措施

1.测量前校准全站仪（每年1次强制检定，每季度1次自检），按设计坐标测放中线（每5m设1个控制点），轮廓线偏差≤3cm；2.用红漆清晰标注孔位（含孔号、角度），凹凸部位标注高程值；3.孔位标注后，爆破技术负责人用钢尺复核（每10个孔抽测1个，偏差≤3cm）

治理方法

偏差＜10cm：调整相邻孔位角度（如光爆孔向外倾斜角度增加1°-2°），补偿偏差；偏差≥10cm：用白漆覆盖原孔位，重新测放标注，废弃原孔位

2.2轮廓线测放错误（与设计断面偏差＞3cm）

通病表现

隧道开挖后断面尺寸不符合设计要求，超挖导致混凝土用量增加，欠挖需二次爆破

成因分析

1.测量人员未核对设计图纸，断面参数输入错误；2.掌子面未清理干净（浮石遮挡），测放基准点选错；3.未考虑隧道施工误差（如预留沉降量）

预防措施

1.测放前核对设计断面尺寸（高度、宽度），输入全站仪参数时双人复核；2.清理掌子面浮石，选择稳定岩壁设置基准点（距掌子面≥1m）；3.按设计预留沉降量（软岩3-5cm，硬岩1-2cm），轮廓线向外偏移对应尺寸

治理方法

超挖＜5cm：后续支护时用喷射混凝土填补；超挖≥5cm：设置钢筋网片后喷射混凝土；欠挖＜5cm：人工用风镐凿除；欠挖≥5cm：打浅孔（深度≤30cm）小药量爆破

三、钻孔与清孔环节质量通病防治

3.1钻孔偏斜超标（偏斜度＞0.5%）

通病表现

炮孔深度不足、孔底不在同一平面，导致爆破后岩块大小不均，部分区域未爆透

成因分析

1.钻机气腿未固定牢固（台架晃动），钻孔时钻杆倾斜；2.钻工操作不当（推进力度不均）；3.岩石软硬不均（硬岩区域钻杆偏移）

预防措施

1.钻机气腿底部垫钢板（厚度≥10mm），台架用膨胀螺栓固定在地面；2.钻工培训后上岗，钻孔时保持钻杆垂直（用水平尺校准，偏差≤0.2°）；3.遇到软硬岩交界区域，降低钻孔速度（5-8cm/min），实时调整钻杆角度

治理方法

偏斜＜1%：增加该孔装药量（如掏槽孔增加10%-15%），增强爆破效果；偏斜≥1%：重新钻孔（距原孔≥10cm），废弃原孔

3.2孔深不足（与设计偏差＜-5%）

通病表现

爆破后掌子面残留未爆岩石，需二次钻孔爆破，影响施工进度

成因分析

1.钻工未按设计孔深调整钻机限位装置；2.钻孔时钻杆打滑（岩屑未及时清理），实际进尺小于显示值；3.孔深测量错误（用卷尺测量时未拉直）

预防措施

1.钻孔前按设计孔深（如掏槽孔2.0m、光爆孔1.8m）调整钻机限位；2.钻孔时每50cm清理1次岩屑，保持钻杆顺畅；3.孔深测量用专用孔深尺（精度1mm），爆破技术负责人全检（每孔必查，偏差±2.5%）

治理方法

孔深不足＜10cm：增加装药量（如每不足5cm增加1节药卷）；孔深不足≥10cm：重新钻孔至设计深度，废弃原孔

3.3孔内残留岩屑（厚度＞5cm）

通病表现

装药时药卷无法装至孔底，爆破能量不足，易产生盲炮

成因分析

1.清孔不彻底（仅用风管吹，未用炮钩刮）；2.高压风压力不足（＜0.6MPa），岩屑吹不散；3.钻孔后未及时清孔（岩屑回落）

预防措施

1.清孔采用“炮钩刮+风管吹”组合方式：先用炮钩（直径8mm）刮除孔壁岩屑，再用高压风（压力0.6-0.8MPa）吹净；2.钻孔完成后30min内完成清孔，清孔后用木塞封堵孔口（防止岩屑落入）；3.爆破技术负责人抽查孔内清洁度（每10个孔用内窥镜检查1个，无可见岩屑）

治理方法

孔内岩屑＜10cm：重新用高压风吹扫（延长吹孔时间至30s）；岩屑≥10cm：用炮钩深入孔内刮除后再吹扫，仍无法清理则废弃该孔

四、装药与联网环节质量通病防治

4.1装药量偏差超标（与设计偏差＞±5%）

通病表现

装药量过多导致超挖、围岩损伤，装药量过少导致爆破不