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2025年车工高级技师实操试题及答案

2025年车工高级技师实操试题

一、实操任务描述

加工零件名称：高精度双导程蜗杆轴（材料：40CrNiMoA，调质处理2832HRC，局部表面淬火5055HRC）。零件结构包含：①Φ60h6外圆（长度120mm，表面粗糙度Ra0.8μm）；②M30×26g梯形螺纹（有效长度50mm，中径公差±0.015mm）；③双导程蜗杆段（模数m=3，头数z=2，导程角γ=12°，齿厚公差±0.01mm，齿面粗糙度Ra0.4μm）；④Φ20H7深孔（深度180mm，圆柱度0.01mm）；⑤1:5锥度配合面（大端Φ40h6，长度40mm，接触面积≥85%）。

二、实操考核要求

1.完成工艺方案制定（含工序划分、设备/刀具/夹具/量具选择）；

2.编制数控车削程序（含蜗杆加工宏程序）；

3.完成零件加工（装夹、对刀、试切、精加工）；

4.检测并分析加工误差；

5.处理加工中可能出现的典型故障（如振纹、尺寸超差、表面烧伤）。

实操试题答案

一、工艺方案制定

1.工序划分

考虑材料特性（40CrNiMoA强度高、热变形敏感）及精度要求，采用“粗加工半精加工热处理精加工光整加工”流程：

工序1：粗车外圆、端面，留1.5mm余量；钻Φ18mm底孔（深180mm）；

工序2：半精车外圆（留0.5mm余量）、梯形螺纹外圆（Φ28.5mm）、蜗杆外圆（Φ22mm）；

工序3：表面淬火（蜗杆段、锥度面）；

工序4：低温回火（消除淬火应力）；

工序5：精车外圆（Φ60h6）、锥度面（1:5）；

工序6：精车梯形螺纹（M30×26g）；

工序7：精车双导程蜗杆（模数m=3，头数z=2）；

工序8：深孔精加工（Φ20H7）；

工序9：表面抛光（蜗杆齿面Ra0.4μm）。

2.设备选择

采用数控车削中心（如DMGCTX450TC，配备动力刀塔、在线检测系统），确保多工序复合加工精度。

3.刀具选择

粗车外圆：涂层硬质合金刀片（CNMG120408，K10牌号，前角10°，后角8°）；

精车外圆：陶瓷刀片（CCMT09T304，Al?O?基，前角5°，后角10°）；

梯形螺纹车刀：硬质合金成型刀（刀尖角30°±10′，刃口倒圆0.1mm，涂层TiAlN）；

双导程蜗杆车刀：立方氮化硼（CBN）刀片（刀尖角2α=40°，刃磨精度±5′，前角5°，后角12°）；

深孔钻头：内冷式枪钻（Φ20mm，螺旋角30°，刃口修磨分屑槽）；

锥度车刀：可转位成型刀（1:5锥度，刃口直线度0.005mm）。

4.夹具选择

粗加工：液压三爪卡盘（夹持Φ65mm外圆）+尾座顶尖（支撑端面中心孔）；

半精加工：弹性夹头（夹持Φ60.5mm外圆）+中心架（支撑蜗杆段，减少悬臂变形）；

精加工：液压膨胀芯轴（Φ60h6外圆定位）+端面支撑（确保轴向定位精度）。

5.量具选择

尺寸检测：三坐标测量机（CMM，精度0.002mm）、杠杆千分尺（025mm，精度0.001mm）、蜗杆千分尺（测量双导程蜗杆齿厚）；

形状误差：圆度仪（测量Φ60h6圆度）、圆柱度仪（深孔Φ20H7）；

表面质量：便携式表面粗糙度仪（Ra0.4μm量程）；

锥度检测：标准1:5锥度塞规（配红丹粉检测接触面积）。

二、数控程序编制（关键部分）

1.双导程蜗杆加工宏程序（FANUC系统）

双导程蜗杆特点：左右齿侧导程不同（本例左导程P?=18.84mm，右导程P?=19.2mm），需通过变量控制径向切入量与轴向移动量的对应关系。

```

O0001（双导程蜗杆精车宏程序）

G54G90G40G49G80；

T0303（CBN蜗杆车刀，刀补D03）；

M03S200（恒线速G96S120，最高转速限制G50S2000）；

G00X30.0Z5.0；

1=0（起始齿厚偏移量）；

2=18.84（左导程P?）；

3=19.2（右导程P?）；

4=0.1（每次径向切深）；

5=2.5（总切深，m=3，齿高=2.2m=6.6mm，分66刀）；

WHILE[1LE5]DO1；

G01X[30.021]F0.05；（径向切入）

Z[5.01/550]；（轴向预定位）

G32Z50.0F[2+(32)1/5]；（变导程车削，左导程过渡到右导程）

G00X30.0；

Z5.0；

1=1+4；

END1；

G00X100.0