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都尔伯特截齿在贵州某矿业公司采煤机作业中的应用与效果

1.引言

随着我国煤炭工业的快速发展，采煤工作面的高效、安全、经济运行已成为煤矿企业追求的核心目标。截齿作为采煤机的关键工作部件，其性能直接影响采煤效率、设备使用寿命及作业安全性。都尔伯特截齿作为一种新型高性能截齿，凭借其优异的耐磨性、抗冲击性和使用寿命，在煤炭开采领域展现出显著优势。

贵州某矿业公司作为西南地区重要的煤炭生产基地，年产量达300万吨，主要开采无烟煤资源。该公司采煤工作面地质条件复杂，煤层硬度高，夹矸多，传统截齿在使用过程中存在磨损快、更换频繁、影响生产效率等问题。为提升采煤作业效率，降低生产成本，该公司于2023年3月引进都尔伯特截齿进行试验性应用，并在取得良好效果后全面推广使用。

2.都尔伯特截齿技术参数与特性分析

2.1截齿基本技术参数

与传统截齿相比，都尔伯特截齿在材料选择、热处理工艺和结构设计等方面均有显著改进。其刀头采用特殊配比的碳化钨基硬质合金，添加了适量的钴、钛等元素，提高了材料的红硬性和抗冲击性。齿体表面采用渗碳淬火工艺，形成0.81.2mm的硬化层，表面硬度达到HRC52，有效提高了截齿的耐磨性和使用寿命。

2.2截齿结构特点分析

截齿采用优化设计的刀头几何形状，刀头前角设计为15°，后角为10°，这种设计既保证了截齿的锋利度，又提高了其抗冲击性能。刀头与齿体的连接部位采用加强筋设计，有效防止了在截割过程中因冲击载荷导致的刀头脱落现象。

截齿齿体采用流线型设计，减少了截割过程中的阻力，降低了能耗。齿体表面设有特殊的排屑槽，能够及时排出截割过程中产生的煤屑和岩屑，防止二次磨损，延长了截齿的使用寿命。

第三，截齿采用模块化设计理念，便于安装和更换。截齿与截齿座的连接采用锥形配合结构，配合精度高，安装牢固，不易松动。这种设计不仅提高了截齿的工作稳定性，还大大缩短了更换时间，提高了作业效率。

2.3截齿性能优势

在耐磨性能方面，由于采用了高性能硬质合金刀头和优化的热处理工艺，都尔伯特截齿的耐磨性能比传统截齿提高了23倍。在相同工况条件下，传统截齿的使用寿命约为812小时，而都尔伯特截齿可达到2436小时，显著减少了更换频率。

在截割效率方面，由于刀头几何形状优化和齿体流线型设计，都尔伯特截齿的截割阻力比传统截齿降低了1520%。这不仅降低了采煤机的能耗，还提高了截割速度，使采煤效率得到显著提升。

3.现场应用情况与效果分析

3.1应用环境与条件

贵州某矿业公司采煤工作面位于矿井350m水平，煤层厚度2.83.5m，倾角1218°，煤层硬度f=34，局部区域含有夹矸，硬度f=56。工作面长度180m，采用MG400/940WD型电牵引采煤机，截深800mm，牵引速度35m/min。该工作面地质条件复杂，煤层硬度变化大，对截齿的耐磨性和抗冲击性提出了较高要求。

都尔伯特截齿于2023年3月15日开始在该工作面进行试验性应用，首批安装60把截齿，分布在采煤机滚筒的不同位置。为全面评估截齿性能，公司技术部门制定了详细的监测方案，包括截齿磨损量测量、更换频率统计、截割效率记录、能耗监测等指标，并与传统截齿进行对比分析。

3.2应用效果对比分析

经过6个月的连续监测和数据收集，都尔伯特截齿在现场应用中表现出显著优势。在磨损性能方面，传统截齿平均使用寿命为10.5小时，而都尔伯特截齿达到28.6小时，使用寿命提高了172.4%。在相同截割条件下，都尔伯特截齿的平均磨损量为2.3mm/1000吨煤，传统截齿为6.8mm/1000吨煤，耐磨性能提高了66.2%。

在截割效率方面，使用都尔伯特截齿后，采煤机的平均牵引速度从4.2m/min提高到5.1m/min，提升了21.4%。由于截齿锋利度保持时间长，截割阻力减小，采煤机电机负荷降低了15.3%，吨煤电耗从8.2kWh降至6.9kWh，节能效果显著。

在设备维护方面，都尔伯特截齿的更换频率大幅降低。传统截齿平均每班需要更换810把，而都尔伯特截齿仅需更换23把，减少了70%的更换工作量。这不仅降低了工人的劳动强度，还减少了因更换截齿造成的停机时间，设备有效作业率提高了12.8%。

3.3经济效益评估

都尔伯特截齿的应用为贵州某矿业公司带来了显著的经济效益。在直接成本方面，虽然都尔伯特截齿的单价（380元/把）高于传统截齿（180元/把），但由于使用寿命延长，每万吨煤的截齿消耗成本从传统截齿的2160元降至1292元，降低了40.2%。

在间接效益方面，由于截齿更换频率降低，每月可减少停机时间约15小时，按每小时产煤150吨计算，每月可增加产量2250吨。同时，截割效率提高使月产量增加了8.5%，从原来的4.5万吨提升至4.88万吨。综合考虑直接成本节约和产量增加，使用都尔伯特截齿后，公司每月可增