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安全管理知识应知应会手册

安全管理是通过科学方法和系统手段预防事故、保障人员健康与财产安全的综合性工作，核心在于建立全员参与、全过程控制、全方位覆盖的管理体系。以下为从业人员必须掌握的核心知识与操作要点。

一、安全生产责任体系

企业实行“党政同责、一岗双责、失职追责”的责任制度，明确各层级人员具体职责：

-主要负责人：对本单位安全生产工作全面负责，需组织制定并落实安全生产规章制度、操作规程；保证安全生产投入有效实施；督促检查安全生产工作，及时消除事故隐患；组织制定并实施生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。例如，每季度至少召开1次安全生产专题会议，研究解决重大安全问题。

-安全管理人员：负责组织或参与拟订安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；组织或参与安全生产教育和培训，如实记录教育和培训情况；督促落实重大危险源的安全管理措施；组织或参与本单位应急救援演练；检查本单位的安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议；制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为；督促落实本单位安全生产整改措施。需每日进行现场巡查，记录隐患并跟踪整改。

-岗位员工：严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品；接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力；发现事故隐患或其他不安全因素，应立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施后撤离作业场所。例如，操作机床前必须检查设备防护装置是否完好，禁止拆除安全联锁装置。

责任考核实行“量化打分+行为观察”模式，月度考核重点为隐患整改率（不低于98%）、培训参与率（100%）；年度考核结合事故指标（零死亡、重伤率≤0.1‰），考核结果与绩效工资、评优评先直接挂钩，对失职人员按《安全生产法》等法规追究责任。

二、风险分级管控

风险分级管控遵循“辨识-评估-控制”流程，通过科学方法识别各类风险并采取针对性措施：

-风险辨识：采用工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）、故障类型和影响分析（FMEA）等方法，覆盖生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为、管理体系全范围。例如，对焊接作业进行JHA分析，分解为“设备检查-连接电源-调整参数-施焊-关闭设备”5个步骤，识别每一步骤的危害因素（如设备漏电、弧光灼伤、气体泄漏）。

-风险评估：采用风险矩阵法（L×S）确定风险等级，其中L为发生可能性（1-5级），S为后果严重性（1-5级），风险值（R=L×S）≥16为重大风险（红），8-15为较大风险（橙），4-7为一般风险（黄），≤3为低风险（蓝）。例如，受限空间作业未检测气体的风险值为L=4（可能发生）×S=5（死亡）=20，属重大风险（红）。

-风险控制：按“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”优先顺序制定措施。重大风险（红）需立即停产整改，设置明显警示标识，由主要负责人直接管控；较大风险（橙）需制定专项管控方案，每月至少检查1次；一般风险（黄）纳入日常巡检，每周检查；低风险（蓝）由岗位员工每日自查。例如，针对机械伤害风险（橙），优先加装防护罩（工程控制），同时制定《设备操作规范》（管理控制），要求员工佩戴防割手套（个体防护）。

三、事故隐患排查治理

隐患排查治理坚持“全员、全时段、全区域”原则，分四类排查方式：

-日常排查：岗位员工每班前、班中、班后检查，重点关注设备运行状态（如温度、压力、异响）、防护设施（如护栏、护罩）、作业行为（如是否佩戴护具），发现问题立即整改或上报。

-专项排查：针对季节性风险（如夏季高温防中暑、冬季防冻凝）、特殊作业（如动火、吊装）、新设备投用等开展，由安全管理部门组织，每季度至少1次。

-综合排查：企业主要负责人牵头，各部门参与，覆盖全生产系统，每半年至少1次，重点检查制度落实、责任履行、重大风险管控情况。

-专家排查：聘请外部专业机构，每年至少1次，对工艺、设备、安全设施进行深度诊断，出具专业报告。

隐患分为一般隐患和重大隐患：一般隐患指整改难度小、可立即或短时间内（≤3日）整改的隐患（如灭火器压力不足、安全标识脱落）；重大隐患指可能导致重大事故、需停产停业或较长时间（＞3日）整改的隐患（如危险化学品储罐无泄漏检测装置、煤气管道严重腐蚀）。

隐患治理实行“五定”原则：定责任人（明确整改负责人）、定措施（制定技术方案）、定时限（设定整改截止日期）、定资金（保障整改费用）、定预案（制定应急防范措施）。重大隐患整改前需停产，设置警戒区域，向全体员工公告；整改完成后由安全管理部门组织验收，形成闭环记录（包括