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ERP供应链管理应用教程笔记

一、ERP供应链管理核心认知

1.定义与核心价值

ERP供应链管理：通过ERP系统整合“采购、库存、销售、物流”全环节数据，实现供应链各节点的信息协同与流程自动化，核心目标是“降本、提效、控风险”。

关键价值：

打破信息孤岛：采购订单、库存数量、销售需求实时同步，避免“信息滞后导致的缺货/积压”；

优化资源配置：通过需求预测指导采购与生产，降低库存周转率（如行业平均从30天降至15天）；

风险可控：实时监控供应商交付率、库存积压预警，提前规避供应链中断风险。

2.主流ERP系统与供应链模块架构

主流系统：SAPS/4HANA（大型企业）、用友U9Cloud（中型企业）、金蝶K/3WISE（中小型企业），核心供应链模块架构一致：

二、核心模块操作与业务流程

1.采购管理模块（供应链“入口”）

（1）核心功能与操作步骤

功能模块

操作流程

关键参数设置

采购需求生成

1.销售订单触发需求（MRP运算）2.手动录入紧急采购需求

需求日期：需早于生产/销售交货期3-5天（预留采购周期）

供应商选择

1.从“供应商档案”筛选合格供应商2.对比报价（3家以上比价）

供应商评级：按“交付率（≥95%）、质量合格率（≥98%）”筛选

采购订单创建

1.填写物料编码、数量、单价、交货期2.提交审批（按金额分级：≤1万部门审批，＞1万财务审批）

订单类型：常规采购/紧急采购（紧急订单标注“优先处理”）

订单跟踪

1.在“采购订单列表”查看“订单状态”（未发货/部分发货/已完成）2.逾期订单自动标红预警

预警阈值：交货期前2天提醒供应商发货

（2）实战技巧

物料编码规范：采用“大类+中类+小类+流水号”（如“原材料-金属-铝材-001”），避免一物多码；

供应商档案维护：定期更新“联系方式、银行账户、产能”，确保采购沟通顺畅。

2.库存管理模块（供应链“枢纽”）

（1）核心操作与流程

入库管理：

采购到货：扫描采购订单号生成“入库单”，核对物料数量、规格（与订单一致）；

质量检验：合格物料入“合格库”，不合格入“待处理库”（发起退换货流程）；

库存记账：系统自动更新库存数量（如“原材料库-铝材”数量+100kg）。

出库管理：

生产领料：根据“生产订单”生成“领料单”，按BOM清单精准发料（避免多领/少领）；

销售出库：关联“销售订单”生成“出库单”，核对客户地址、物流方式（如顺丰/德邦）；

库存盘点：每月末执行“盘点单”，系统自动对比“账面数量”与“实际数量”，差异需备注原因（如损耗/漏记）。

（2）关键功能应用

安全库存设置：根据“历史消耗速度+采购周期”设定（如铝材月消耗500kg，采购周期15天，安全库存=500/2=250kg）；

库存预警：低于安全库存时系统自动提醒（如“铝材库存200kg＜250kg，需采购”）；

库位管理：采用“库区-货架-货位”三级定位（如“原材料库-A货架-01货位”），方便快速找货。

3.销售管理模块（供应链“出口”）

（1）核心操作流程

销售订单创建：

录入客户编码、物料需求、交货期、付款方式（如预付款30%，尾款70%）；

关联“客户档案”（自动带出地址、联系方式，避免手动输入错误）。

订单评审：

检查库存：有货直接生成“出库单”，无货触发“采购需求”（传递至采购模块）；

信用控制：客户信用额度≤10万，超额度需财务审批（避免坏账风险）。

发货与结算：

发货：根据“出库单”安排物流，系统记录“物流单号”（方便客户查询）；

结算：发货后生成“销售发票”，关联“收款单”（收到尾款后标记“订单完成”）。

（2）实战注意事项

客户档案分类：按“合作年限+订单金额”分为A/B/C类（A类客户优先服务，如年订单＞100万）；

需求预测：通过“历史销售数据”（如近3年10月销售额均增长20%）预测下月需求，指导采购备货。

4.供应商管理模块（供应链“源头保障”）

（1）核心功能

供应商准入：提交“准入申请”，审核“营业执照、生产资质、样品质量”，合格后纳入“合格供应商库”；

供应商评估：每季度按“交付率（40%）、质量合格率（30%）、价格竞争力（20%）、服务（10%）”评分，C级供应商暂停合作；

合作记录：保存“历史订单、退换货记录、沟通日志”，为后续合作提供依据。

三、跨模块业务流程衔接（实战案例）

以“某电子厂销售手机屏幕”为例，完整流程如下：

销售触发需求：