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质量控制检查标准化工具使用指南
一、适用场景与行业覆盖
本标准化表格适用于各行业生产制造、工程建设、服务交付等环节的质量控制检查工作，具体包括但不限于：
制造业：原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验；
工程领域：隐蔽工程验收、施工工艺合规性检查、竣工验收；
服务业：服务流程规范性核查、交付成果质量评估；
其他：供应商资质审核、设备定期校验、客户投诉处理中的问题追溯。
通过统一表格格式，保证质量检查的规范性、数据的可比性及问题处理的可追溯性。
二、标准化操作流程
（一）检查前准备
明确检查依据
确认本次检查适用的质量标准（如ISO体系标准、行业标准、企业技术规范、客户特殊要求等），保证依据文件为最新有效版本。
若涉及临时性检查（如客户紧急需求），需提前获得书面授权文件，避免依据冲突。
配置检查资源
工具准备：根据检查项目准备对应检测设备（如卡尺、万用表、测厚仪、影像检测系统等），保证设备在校准有效期内，精度满足要求。
人员配置：由质量部门牵头，联合生产/技术/工程等相关部门人员组建检查小组，明确组长（主管）负责统筹，组员（工、*技术员）分工记录、检测、拍照。
制定检查计划
明确检查对象（如某批次原材料、某施工节点、某服务流程环节）、检查范围（覆盖工序/项目/指标）、时间节点及抽检比例（如按GB/T2828.1标准确定抽样数量）。
（二）实施现场检查
信息核对
在表格“基本信息”栏填写检查对象名称/编号、检查日期、地点、环境条件（如温度、湿度）、检查人员姓名（工、技术员等），并由相关负责人（*班组长）签字确认。
逐项检查与记录
对照检查标准，逐项核对“检查项目”栏中的指标（如“零件尺寸公差”“涂层厚度”“服务响应时效”等），通过工具测量、现场观察、文件查阅等方式获取数据。
在“检查结果”栏填写实测值或状态描述（如“符合”“轻微偏差”“严重不合格”），对不合格项需在“问题描述”栏详细说明（如“零件A长度实测25.3mm，标准要求25±0.1mm，超差0.2mm”）。
对关键问题或需追溯的场景，同步拍摄清晰照片（标注拍摄时间、位置、编号），作为附件附后。
即时沟通确认
检查过程中发觉疑问，需当场与被检查部门负责人（主任、经理）沟通确认，避免因理解偏差导致记录错误；双方对问题无异议后，在表格“现场确认”栏签字。
（三）问题分级与判定
不合格项分级
轻微不合格：不影响产品/服务基本功能，可修复且不影响后续工序（如包装标签轻微污损）；
一般不合格：影响部分功能或符合性，需返工或调整（如尺寸轻微超差导致装配困难）；
严重不合格：导致产品/服务失效、安全隐患或重大客户投诉（如关键功能指标不达标）。
标准符合性判定
依据检查标准中的“合格/不合格”判定准则，结合实测值直接判定结果；若标准未明确，需由技术部门（*工程师）出具书面技术意见作为判定依据。
（四）结果处理与归档
编制检查报告
检查结束后24小时内，由组长（主管）汇总检查数据，填写“结论与建议”栏（如“本批次产品合格，建议入库”“存在2项一般不合格，需整改后复检”），并经质量部门负责人（总监）审核签字。
跟踪整改闭环
对不合格项，向责任部门（车间、项目部）下发《整改通知单》（表格可附“整改措施”“责任人”“完成时限”“复查结果”栏），要求限期整改；整改后由检查小组复核，在“整改验证”栏记录结果，保证问题闭环。
资料归档保存
检查表格、照片、整改记录、报告等资料需整理成册，按“项目/产品名称+检查日期”编号，保存期限不少于3年（或按行业/法规要求延长），以备追溯和审核。
三、质量控制检查表模板
基本信息
检查对象名称/编号
检查日期
年月日
检查地点
环境条件（温/湿度）
检查依据标准/文件
检查组长
*主管
检查人员
工、技术员
被检查部门负责人
*主任
检查项目分类
检查项目
检查标准要求
检查方法
检查结果（实测值/状态）
是否合格
问题描述（不合格项填写）
外观质量
表面平整度
无划痕、凹陷
目视+手感
平整，无异常
是
色差
符色卡标准△E≤1.5
色差仪检测
△E=1.2
是
尺寸参数
长度
100±0.5mm
游标卡尺
100.3mm
否
超差0.3mm
直径
Φ20±0.1mm
千分尺
Φ19.9mm
是
功能指标
抗拉强度
≥400MPa
拉伸试验机
415MPa
是
绝缘电阻
≥100MΩ
兆欧表
120MΩ
是
文件记录
工艺参数记录
完整、无遗漏
查阅生产日志
参数完整
是
检测报告
签字齐全
核查报告原件
报告未签字
否
检测员漏签
问题分级
□轻微不合格□一般不合格□严重不合格
现场确认
被检查部门签字：____________日期：______
结论与建议
□合格，准予转入下一工序/交付□存在不合格项，需整改后复检□严重不合格，暂停生产/
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