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施工方案
1、场地准备
施工前,和钢管厂签署租赁协议,租用钢管厂室外场地,施工前先对场地进行平整,满足钢管施工条件,该场地含有行车等设备。
2、表面处理
钢管运至场地后,将钢管整齐排列好后做表面处理。
钢管采取喷砂除锈清除钢管外表面浮锈、松散物和油污,后用压缩空气吹扫钢管表面灰尘等杂物。内壁也尽可能采取喷砂除锈,如无法实现则采取机械除锈。
喷砂前,应仔细检验,清除钢管上焊渣、飞溅等附着物,并清洗表面油脂及可溶污物。
喷砂除锈用砂,要求颗粒坚硬、有棱角、干燥(含水量2%)、无泥土及其它杂质;以石英砂为好,粗河砂也可;砂料粒径以0.5~1.5mm为宜,筛选前须晒干,存放于棚内、室内,筛孔大小为:粗筛40~48孔/cm2(粒径1.2mm)、细筛372~476孔/cm2(粒径0.3mm)。经预喷比较,将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。
喷砂用压缩空气必需经冷却装置及油水分离器处理,以确保干燥、无油;油水分离器必需定时清理。喷嘴到钢管表面距离以100~300mm为宜,喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向和钢管表面法线夹角以15°~30°为宜。喷砂除锈后、进行下一道工序前,如遇下雨或其它造成基体钢材表面潮湿情况时,要待环境达成施工条件后,用干燥压缩空气吹干表面水分后施工,如须重新喷砂,不可降低磨料要求,以免降低粗糙度。砂时喷嘴不要长时间停留在某处,喷砂作业应避免零星作业,但也不能一次喷射面积过大,要考虑涂装或热喷涂工序和表面预处理工序间时间间隔要求。
3、时间间隔
除锈合格钢管在返锈前必需进行防腐层涂敷,通常应在4h内进行涂敷,假如湿度大间隔时间还应缩短。
4、涂料调制准备
我企业采取佐敦或PPG企业生产改性环氧涂料,涂料在使用前应估计好用量,按百分比混合,充足搅拌后,在要求时间内用完。管两端15-20cm预涂可焊锌涂料一道。
涂装前,除了前道涂层表面要清洁、干燥外,还需注意基材温度应高于露点温度3度以上,相对湿度应低于85%,以免基材凝露影响涂料附着力;环境连续温度应高于5度,确保涂料固化反应。
5、管道涂层施工要求及工艺:
5.1防腐层结构及要求
防腐等级
配比
防腐层结构
防腐层干膜厚度
一般防腐(内壁)
按厂家说明
二道涂层
总厚度:0.40mm(淡水)
特强防腐(外壁)
按厂家说明
一布三油
总厚度:0.60mm
(1)管径≥DN600钢管内壁应进行防腐,采取一般防腐(内壁)二道。材料选择改性环氧树脂漆,即先喷涂涂料一道,待表干后再喷涂一道。防腐好钢管表面应平整光滑,色泽均匀一致,无起泡、无针孔和流挂等现象,防腐层厚度≥400μm。要求喷涂均匀,不得漏涂。
(2)因为本工程土壤电阻率较低(50OΩ.m),全部埋地钢管采取特加强防腐一布三油。材料选择高固份环氧涂料,颜色黑色,即先涂环氧涂料一道,待表干再涂中间漆一道,然后用玻璃纤维布粘贴,玻璃纤维布要拉紧,表面平整无皱折和鼓包,压边宽度为20-25cm,布头搭接长度为100-150mm,玻璃纤维布粘贴完后表面有缺漆或流挂现象进行修正,必需做到网眼注满漆料,且无流挂现象,待表干后再涂涂料一道。防腐好钢管表面应平整光滑,色泽均匀一致,无起泡、无针孔和流挂等现象,防腐层厚度≥600μm。要求喷涂均匀,不得漏涂。
6、?检漏和补漏
涂层自干,最少8h内保持不淋雨、不泡水。待防腐层实干后,用电火花检漏仪,对防腐层用1kV电压检验因涂刷不均匀或漏涂而形成少许针孔,并对出现针孔处用粉笔圈出记号并立即补漏。
7、施工质量检验
7.1施工前制订涂装质量控制程序,并建立完善质量控制体系,并有专员负责。涂装承包商应有下列检测工具,并经过校验,报业主立案:湿膜检测卡,干膜检测仪,相对湿度仪,表面温度计,露点盘,表面粗糙度样板,附着力测试设备盐分测试仪等。有效涂装标准、规范等。
7.2检验关键点:
(1)结构性缺点处理及清洁度检验关键点:飞溅、叠片、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊烟、油污等。
(2)A、B、C、D四类原始裸露钢材等级确实定。
(3)表面处理检验关键点:包扎物、清洁度、灰尘清洁度(3级)、油污、环境条件(气温、相对湿度、表面温度、露点)。
(4)施工检验关键点:施工设备、通风、包扎物、混合、稀释、搅拌、涂料储置、预涂或补涂、湿膜厚度、环境条件(同上)。
(5)完工检验关键点:
完工面漆:色泽均匀,无流挂、无漆雾、无污染;
缺点:无针孔、无气泡、无漏喷;
干膜厚度:依据要求最低/最高厚度。
7.3湿膜厚度和干膜厚度检测
(1)湿膜厚度在涂层施工后应立即检测,因为不立即实施,涂层溶剂挥发将影响读数。检测依据ISO2808:1997方法实施,湿膜厚度检测可反应油漆用量,同时也有利于控制干膜厚度。
(2)干膜厚度检验应在每一道涂层施工完成并实干后进行。应根据SSPC-P
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