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企业安全管理制度模板
（企业安全管理与风险控制）
第一章总则
1.1目的与依据
为规范企业安全管理，有效预防和控制生产安全，保障员工生命财产安全，维护企业生产经营秩序，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全应急条例》等法律法规，结合企业实际情况，制定本制度。
1.2适用范围
本制度适用于企业各部门、全体员工（含正式工、合同工、实习人员及外来务工人员）及所有生产经营活动，涵盖生产现场、办公区域、仓储物流、设备设施等安全管理场景。
1.3基本原则
安全第一、预防为主、综合治理：将安全置于首位，通过风险预控和隐患排查治理，从源头防范。
全员参与、分级负责：明确各级人员安全职责，建立“横向到边、纵向到底”的安全责任体系。
持续改进、动态管理：定期评估制度有效性，根据企业发展和外部环境变化及时修订完善。
第二章安全管理组织架构与职责
2.1安全管理组织架构
安全生产领导小组：由企业主要负责人任组长，分管安全负责人任副组长，各部门负责人为成员，统筹决策企业重大安全事项。
安全管理部门：设立安全管理部（或指定专职安全管理人员），负责日常安全监督、检查、培训及应急协调工作。
部门安全员：各部门设兼职安全员，协助部门负责人落实本部门安全工作，传达安全指令，排查安全隐患。
2.2核心职责
主要负责人*：对企业安全生产工作全面负责，保障安全投入，组织制定并审批安全制度。
安全管理部门：组织安全培训、隐患排查、风险评估，监督安全措施落实，参与调查处理。
部门负责人：落实本部门安全职责，组织员工学习安全制度，开展岗位风险辨识，保证设备设施安全运行。
员工：严格遵守安全操作规程，正确使用劳动防护用品，发觉隐患及时报告，参与应急演练。
第三章安全风险辨识与分级管控
3.1风险辨识流程
步骤1：成立专项工作组
由安全管理部门牵头，组织生产、技术、设备等部门骨干及一线员工代表（3-5人），成立风险辨识工作组，明确组长*及职责分工。
步骤2：确定辨识范围
覆盖企业所有生产经营活动，包括：
生产环节（如设备操作、物料搬运、危化品使用）；
设施设备（如特种设备、电气线路、消防设施）；
场所环境（如车间、仓库、办公区、施工现场）；
人员行为（如操作规范、劳动防护、应急处置）。
步骤3：选择辨识方法
采用“作业危害分析法（JHA）+安全检查表法（SCL）”相结合：
JHA法：针对具体作业步骤（如“机床加工”拆解为“检查设备→装夹工件→启动机床→加工→停机卸件”），分析每个步骤的潜在风险（如“装夹工件时工件飞出”“加工时触碰旋转部件”）。
SCL法：针对设备设施或场所，制定检查表（如“冲压设备安全检查表”包含“防护装置是否完好”“紧急停止按钮是否灵敏”等），逐项排查风险。
步骤4：开展风险评估
采用“LEC法”（作业条件危险性分析法）对辨识出的风险进行量化评估，计算风险值（D=L×E×C）：
L（可能性）：风险发生的可能性，分值1-10（如“完全不可能”=1，“必然发生”=10）；
E（暴露频率）：人员暴露于风险环境的频率，分值1-10（如“每月一次暴露”=1，“连续暴露”=10）；
C（后果严重度）：风险发生造成的后果严重程度，分值1-100（如“轻微伤害”=1，“多人死亡”=100）。
风险等级判定：D≥320为“重大风险”（红色）、160≤D＜320为“较大风险”（橙色）、70≤D＜160为“一般风险”（黄色）、D＜70为“低风险”（蓝色）。
步骤5：制定管控措施
针对不同等级风险，制定差异化管控措施：
重大风险（红色）：应立即停产整改，由主要负责人*牵头制定专项方案，实施工程技术改造（如增加自动化防护装置）、设置隔离区域、安装监测报警系统等，明确专人24小时监控。
较大风险（橙色）：需制定管控计划，落实责任人，定期检查（每周至少1次），配备应急物资，开展专项培训。
一般风险（黄色）：通过操作规程优化、日常点检、警示标识等控制，每月检查1次。
低风险（蓝色）：保持现有管控措施，每季度检查1次，加强员工安全意识教育。
3.2风险管控动态更新
企业每年至少组织1次全面风险辨识评估；
当发生以下情况时，应及时重新辨识评估：新工艺、新技术、新设备投用；法律法规或标准更新；发生或险情后；组织架构或人员岗位调整。
第四章安全隐患排查与治理
4.1隐患排查类型与频次
排查类型
责任主体
排查频次
排查内容重点
日常排查
班组/岗位员工
每班次开工前
设备状态、劳动防护用品佩戴、作业环境
定期排查
部门负责人
每周1次
本部门区域安全设施、操作规程执行、消防通道
专项排查
安全管理部门
每季度1次
特种设备、危化品管理、电气安全、应急预案
综合排查
安全生产领导小组
每半年1次
安全制度落实、风险管控效果、全员安全责任
4.2隐患治理流程
步骤1：隐
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