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企业安全生产双控方案

一、总则

目的与意义企业安全生产双控方案是企业落实安全生产主体责任的核心举措，旨在通过构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，系统辨识、生产经营活动中的安全风险，实施分级管控，及时排查治理事故隐患，有效防范和遏制生产安全事故发生。该方案的制定有助于企业从源头上管控风险，从事后处置转向事前预防，提升本质安全水平，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序，促进企业持续健康发展。

编制依据本方案依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《生产安全事故应急条例》等法律法规，以及《安全生产风险分级管控体系建设通则》（AQ/T3022-2019）、《生产安全事故隐患排查治理通则》（AQ/T3013-2022）等行业标准，结合地方政府安全生产监管部门的相关要求及企业自身生产经营特点、安全管理现状制定，确保方案的科学性、合规性和可操作性。

适用范围本方案适用于企业各部门、各生产环节（包括但不限于生产车间、仓储区域、作业现场、特种设备管理、危险化学品使用等）的安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作，涵盖企业全体从业人员（包括正式员工、合同工、实习人员、外来施工人员等）及相关方的安全管理活动，实现风险管控和隐患治理的全覆盖、无死角。

工作原则企业安全生产双控工作遵循以下原则：一是风险优先原则，以风险辨识为起点，将风险管控作为安全生产的首要任务，从源头上降低事故发生概率；二是分级管控原则，根据风险等级高低，明确不同层级的管控责任和措施，实现精准施策；三是全员参与原则，建立“人人有责、人人尽责”的责任体系，鼓励全体员工参与风险辨识和隐患排查，形成全员安全管理氛围；四是持续改进原则，通过定期评估、动态更新风险信息，不断完善管控措施和隐患治理流程，提升双控机制运行效能；五是责任落实原则，明确企业主要负责人、各部门负责人、岗位员工的安全职责，确保双控工作层层落实、责任到人。

二、风险分级管控机制

风险分级管控是安全生产双控体系的核心环节，通过系统辨识生产经营活动中的各类安全风险，科学评估其等级，并采取差异化管控措施，从源头上降低事故发生概率。本机制涵盖风险辨识、风险评估、分级管控及动态更新全流程，构建覆盖全员、全过程、全方位的风险防控网络。

（一）风险辨识

1.辨识范围与方法

风险辨识以“横向到边、纵向到底”为原则，覆盖企业所有生产经营环节，包括但不限于生产车间、仓储区域、特种设备、危险化学品管理、作业现场、人员操作、应急救援设施及外部环境因素等。辨识方法采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析法（HAZOP）及专家经验法相结合，针对不同环节特点选择适宜方法。例如，针对生产设备操作采用JHA，分析每个步骤的潜在危害；针对储存设施采用SCL，逐项检查安全防护设施完整性；针对涉及危险化学品的工艺环节采用HAZOP，识别偏离设计工况的异常风险。

2.辨识流程与责任

风险辨识实行“部门主导、全员参与、专业支撑”的工作模式。各部门负责人组织本岗位人员开展辨识，形成初步风险清单；安全管理部门组织技术骨干及外部专家对清单进行审核，补充遗漏项；最终经企业安全生产委员会审定后形成《企业安全风险辨识台账》。辨识过程中明确岗位责任，一线员工负责本岗位直接作业风险的识别，部门负责人审核本区域风险辨识的全面性，安全管理部门负责方法指导与结果汇总。例如，机械加工车间由班组长组织操作工辨识设备运行、工件装夹、清理作业中的风险，安全工程师协助分析机械伤害、触电等具体危害类型。

3.动态更新机制

风险辨识并非一次性工作，而是根据企业生产经营动态持续更新的过程。当出现以下情况时，及时组织重新辨识：新工艺、新技术、新设备投入使用前；法律法规、标准规范发生变化时；企业组织架构、作业流程调整时；发生事故或未遂事件后；外部环境因素（如极端天气、周边施工）影响生产经营时。更新后的风险信息纳入《企业安全风险辨识台账》，并同步调整管控措施，确保风险辨识与实际生产状况同步。

（二）风险评估

1.评估指标与标准

风险评估基于“可能性”与“后果严重性”两个核心维度，结合行业通用标准及企业实际制定量化指标。可能性分为“极不可能、unlikely、可能、很可能、几乎确定”五个等级，对应概率区间如“每年不足1次”“每1-10年1次”等；后果严重性分为“轻微、一般、严重、重大、特别重大”五个等级，依据人员伤亡、财产损失、环境影响及社会影响综合判定。例如，造成1-2人轻伤、直接经济损失10万元以下为“一般”后果，导致3-10人死亡、直接经济损失500万元以上为“重大”后果。

2.风险等级划分

采用风险矩阵法将风险划分为“红、橙、黄、蓝”四级，对应重大、较大、一般、低四个等级。红色风险（重大风险）：可能性高且后果严重，如