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镀铝锌板加工工艺技术要求

镀铝锌板作为一种兼具优异耐腐蚀性与成型性的金属材料，在建筑、家电、汽车等诸多领域得到广泛应用。其表面独特的铝锌合金镀层赋予了材料卓越的防护性能，但也对加工工艺提出了特定要求。为确保加工质量、提升产品性能并延长使用寿命，必须对镀铝锌板的加工过程进行严格的技术规范与质量控制。本文将从原材料特性出发，详细阐述镀铝锌板在主要加工环节中的关键技术要求。

一、原材料特性与预处理要求

在进行加工之前，充分了解镀铝锌板的原材料特性并进行必要的预处理，是保证后续加工顺利进行的基础。

镀铝锌板的镀层主要由铝（约55%）、锌（约43.5%）及少量硅（约1.5%）组成，形成一种致密的合金层。这种镀层结构使其具有比传统热镀锌板更优异的耐腐蚀性，尤其是抗高温氧化性。但同时，较高的铝含量也使得镀层在加工过程中相对更脆，更容易出现开裂或剥落现象。基板的厚度、力学性能（如屈服强度、抗拉强度、延伸率）以及镀层重量（锌当量）等参数，均需符合相关标准及设计图纸要求，这直接关系到加工成型的难易程度和最终产品的结构稳定性。

原材料的表面质量同样至关重要。板料表面应平整，无明显波浪、翘曲、折痕；镀层应均匀、连续，无漏镀、鼓泡、起皮、黑斑、严重划痕等缺陷。对于有特殊外观要求的产品，还需关注表面色差、光泽度等指标。

预处理环节，首要任务是去除板料表面的油污、灰尘及其他杂质，通常可采用溶剂清洗、碱洗或喷淋脱脂等方法。清洁度不足会严重影响后续焊接、涂装等工序的质量。对于需要进行焊接的部位，若边缘存在毛刺或剪切塌边，应进行打磨处理，确保焊接接头质量。此外，根据后续加工工艺的不同，可能还需要进行适当的表面调整，例如对于某些冲压工序，轻微的磷化处理可能有助于改善润滑条件，但需注意控制磷化膜的厚度，避免影响镀层性能。

二、主要加工工艺技术要求

（一）剪切与冲裁

剪切与冲裁是镀铝锌板最基础也是应用最广泛的加工工序，其质量直接影响后续工序的定位精度和产品外观。

刀具的选择与维护至关重要。应采用高精度、高硬度的刀具，如高速钢或硬质合金刀具，以保证切口的光洁度和垂直度。刀具刃口必须保持锋利，定期进行研磨，避免因刃口钝化导致板材产生撕裂、毛刺过大或镀层剥落。剪切间隙的设置需根据板材厚度和镀层特性进行精确调整，间隙过小易导致刀具磨损加剧和镀层挤压损伤，间隙过大则会产生较大毛刺和剪切面不平整。

在剪切过程中，应确保板材定位准确，避免因定位偏差导致尺寸超差。对于自动化生产线，送料精度和板材矫平效果也需严格控制。此外，为防止镀层在剪切时因挤压而脱落，压料装置的压力应适中，既能有效固定板材，又不致于压伤镀层。剪切后的工件应及时清理，避免切口毛刺划伤其他工件表面。

（二）弯曲加工

弯曲是镀铝锌板成型的关键工序之一，其技术难点在于如何避免镀层开裂和保证弯曲部位的几何精度。

弯曲半径的选择尤为重要。应根据板材厚度、镀层特性以及弯曲角度，合理确定最小弯曲半径。一般而言，弯曲半径不宜过小，特别是对于内弯（即镀层处于拉伸状态）时，过小的弯曲半径极易导致镀层开裂。通常建议弯曲半径不小于板材厚度的1.5至2倍，具体数值需通过工艺试验确定。对于高强度基板的镀铝锌板，其最小弯曲半径应适当增大。

弯曲方向也会对镀层质量产生影响。当弯曲线与轧制方向垂直时，材料的塑性较好，镀层开裂风险较低；而当弯曲线与轧制方向平行时，则应更加谨慎，必要时需增大弯曲半径。

弯曲加工时，应保证模具工作面的光洁度和硬度，避免模具表面的瑕疵或异物划伤板材表面。同时，应选用合适的润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦阻力，保护镀层不受损伤。润滑剂的选择需考虑后续工序的兼容性，避免对涂装或焊接造成不良影响。弯曲速度应平稳，避免冲击加载。

（三）冲压成形

冲压成形工艺复杂多样，对镀铝锌板的成型性能和模具设计均有较高要求。

模具设计应充分考虑镀铝锌板的特性。凹模和凸模的圆角半径应足够大，以降低材料流动时的弯曲应力，减少镀层开裂的可能性。模具间隙应合理，以保证冲压件的尺寸精度和断面质量，并减少模具磨损。模具表面应进行抛光处理，提高光洁度，必要时可采用镀层或涂层处理，以增强耐磨性和降低摩擦系数。

润滑是冲压成形中不可或缺的环节。应根据冲压件的复杂程度、变形量以及板材厚度，选择合适类型和浓度的润滑剂。良好的润滑可以有效降低冲压过程中的摩擦力，防止板材表面划伤和镀层脱落，并延长模具寿命。对于深拉深等复杂成形工序，可能需要采用专用的冲压润滑剂。

冲压过程中的工艺参数，如压边力、拉延筋的设置、冲压速度等，均需通过试模进行优化调整。压边力过小易导致起皱，过大则可能引起材料过度变薄甚至拉裂。拉延筋的合理使用可以改善材料的流动分布，提高成形件的质量。

（四）焊接工艺

镀铝锌板的焊接是一个需要特别关注的环节，因为镀层中的锌和铝在高温下易蒸发，产生气孔、飞溅等缺陷，并