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品质管理操作规程

###一、总则

品质管理是确保产品或服务符合预定标准，满足客户需求的核心环节。本规程旨在规范品质管理流程，明确各环节职责，提升整体运营效率，降低质量风险。

####（一）目的

1.建立系统化、标准化的品质管理体系。

2.确保产品或服务的一致性与可靠性。

3.减少因质量问题导致的成本浪费。

4.提升客户满意度与品牌形象。

####（二）适用范围

本规程适用于公司所有部门及人员，涵盖产品研发、生产、仓储、销售及售后等全流程品质管理。

###二、组织架构与职责

####（一）品质管理部门

1.负责制定并维护品质管理标准与流程。

2.执行质量检验与测试，记录并分析数据。

3.处理品质投诉，制定改进措施。

####（二）生产部门

1.严格按照工艺要求生产，确保过程符合标准。

2.做好生产过程中的自检与互检。

3.及时反馈生产中发现的品质问题。

####（三）研发部门

1.参与品质标准的制定，优化产品设计以提升可靠性。

2.跟踪新技术、新材料对品质的影响。

###三、品质管理流程

####（一）事前控制

**(1)需求分析**

-收集客户需求，明确品质标准。

-绘制品质控制图，标注关键控制点。

**(2)供应商管理**

-建立供应商评估体系，定期审核其品质能力。

-签订品质协议，要求供应商提供质量证明文件。

**(3)工艺设计**

-设计可追溯的工艺流程，标注品质检查节点。

-编制作业指导书，确保操作规范。

####（二）事中控制

**(1)来料检验（IQC）**

-按抽样计划抽取样品，进行外观、尺寸、性能测试。

-记录检验结果，不合格品隔离处理。

**(2)过程检验（IPQC）**

-设定巡检频率，检查设备参数、操作规范。

-发现异常立即停线，分析原因并整改。

**(3)成品检验（FQC）**

-对完成品进行最终测试，确保符合出厂标准。

-建立成品检验报告，存档备查。

####（三）事后控制

**(1)客户反馈处理**

-建立客户投诉系统，24小时内响应。

-分析投诉原因，制定预防措施。

**(2)数据分析**

-定期汇总检验数据，绘制统计图表。

-识别品质趋势，提出改进建议。

**(3)内部审核**

-每季度开展内部品质审核，检查流程执行情况。

-编制审核报告，明确改进项与时间表。

###四、品质记录与文档管理

####（一）记录要求

1.所有检验数据需实时记录，确保准确性。

2.记录格式统一，包含日期、检验人、样品编号等关键信息。

####（二）文档更新

1.每半年评审一次品质规程，根据实际调整。

2.新工艺、新产品需同步更新相关文档。

###五、持续改进

####（一）PDCA循环

1.**Plan（计划）**：识别改进目标，制定方案。

2.**Do（执行）**：实施改进措施，收集数据。

3.**Check（检查）**：对比改进前后的效果。

4.**Act（处理）**：标准化成功经验，推广至其他环节。

####（二）培训与考核

1.每季度组织品质培训，覆盖新标准、新工具。

2.将品质表现纳入绩效考核，激励员工参与。

###六、附则

1.本规程自发布之日起执行，旧版文件作废。

2.各部门需严格遵守，如有疑问可向品质部门咨询。

###三、品质管理流程（续）

####（一）事前控制

**(1)需求分析**

-**收集客户需求**：通过市场调研、客户访谈、销售反馈等方式，系统化收集潜在及现有客户对产品或服务的品质期望。需明确记录需求来源、具体内容及优先级，例如，某款电子设备客户可能对续航能力有较高要求，需在设计中重点考量。

-**绘制品质控制图**：基于收集到的需求，利用统计工具（如Excel或专业质量管理软件）绘制控制图，标示出关键品质特性（CriticaltoQuality,CTQ）及允许的波动范围。例如，对于汽车座椅，CTQ可能包括承重能力、舒适度、耐久性等，需设定具体的量化标准（如承重测试需выдержать500公斤压力）。

**(2)供应商管理**

-**建立供应商评估体系**：制定《供应商评估准则》，从**品质能力**（如质保体系认证ISO9001）、**技术实力**（设备精度、研发能力）、**交付稳定性**（准时交货率需≥98%）及**价格竞争力**（综合成本分）等维度对供应商进行打分，每年至少审核一次。

-**签订品质协议**：与核心供应商签订《品质协议》，明确**来料检验标准**（如原材料需提供CoA证书）、**不合格品处理机制**（如允许的退货比例不超过5%）及**异常沟通流程**（需在2小时内通知对方）。

**(3)工艺设计**

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