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企业应将安全风险分级管控和隐患

一、企业应将安全风险分级管控和隐患治理纳入一体化管理体系

（一）法律法规的强制要求

《中华人民共和国安全生产法》第四条规定：“生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度，加大对安全生产资金、物资、技术、人员的投入保障力度，改善安全生产条件，加强安全生产标准化、信息化建设，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，健全风险防范化解机制，提高生产安全事故防控能力，确保安全生产。”明确将安全风险分级管控与隐患排查治理并列作为双重预防机制的核心内容，要求企业必须将两者结合实施。应急管理部《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》等部门规章进一步细化了风险分级管控与隐患治理的衔接要求，强调风险分级是隐患排查的依据，隐患治理是风险管控的闭环，两者不可分割。法律法规的强制属性决定了企业必须将两者纳入统一管理体系，否则将面临法律合规风险。

（二）事故预防的内在逻辑

安全风险是指生产经营过程中可能导致伤害或健康损害的根源、状态或行为，隐患是指风险管控措施缺失、不到位或执行偏差形成的缺陷。从风险演化路径看，风险是事故的潜在可能性，隐患是风险的显性表现，风险管控失效会直接转化为隐患，隐患积累到临界点必然引发事故。例如，某化工企业未对反应釜温度风险进行分级管控（未设定预警阈值），导致温度超限未及时发现（隐患），最终引发爆炸事故。因此，风险分级管控是“防患于未然”的源头治理，通过识别评估风险并制定管控措施，降低隐患发生概率；隐患治理是“亡羊补牢”的过程管控，通过排查发现隐患并整改，消除已出现的风险缺陷。两者形成“风险识别—分级管控—隐患排查—治理整改—效果验证”的闭环管理逻辑，是事故预防的系统性解决方案，割裂任一环节都将导致预防链条断裂。

（三）企业安全管理的效率提升

传统安全管理中，风险管控与隐患治理常分属不同部门、不同流程，存在重复排查、资源分散、责任模糊等问题。例如，安全部门负责风险辨识，生产部门负责隐患整改，两者信息不互通，导致高风险环节未被优先管控，低风险区域却投入大量排查资源。将两者纳入一体化管理体系后，可实现资源整合与流程优化：风险分级结果直接指导隐患排查的重点、频次和责任主体，避免盲目排查；隐患治理数据反馈至风险管控环节，动态调整风险等级和管控措施，实现风险管控的持续改进。如某制造企业通过建立风险分级台账，将高风险设备隐患排查频次从每月1次提升至每周2次，同时将低风险区域排查资源减少30%，既提升了管控效率，又降低了管理成本。

（四）行业实践的有效验证

国内外先进企业已通过一体化管理实践验证了风险分级管控与隐患治理结合的有效性。例如，杜邦公司在其“安全管理体系”中，将风险分析与隐患排查整合为“危害识别与风险评估”模块，通过风险矩阵确定风险等级，对应制定隐患排查清单，近十年事故率下降60%以上；国内某能源企业构建“风险分级—隐患闭环—智能预警”系统，2022年重大隐患整改率达98%，较2020年提升25%，轻伤事故数量下降40%。行业实践表明，只有将风险分级管控与隐患治理深度融合，才能实现从“被动整改”向“主动防控”的转变，切实提升企业本质安全水平。

二、安全风险分级管控和隐患治理一体化管理体系的核心内容

（一）风险分级管控的具体实施方法

企业开展风险分级管控时，首先需建立系统化的识别机制。通过全员参与的方式，组织生产、技术、安全等部门人员，结合工艺流程、设备状态和作业环境，全面梳理潜在风险点。例如，在化工企业中，反应釜的温度控制、管道泄漏风险等需逐一记录。识别后，采用定量与定性相结合的方法进行评估。定量分析可借助历史事故数据、故障树模型计算风险值，定性分析则通过专家打分确定可能性与后果严重性。风险等级通常分为红、橙、黄、蓝四级，对应重大、较大、一般和低风险。例如，某制造企业将高风险区域（如高压设备）标记为红色，要求每日巡查；低风险区域（如办公区）标记为蓝色，每月检查一次。管控措施则根据等级制定，高风险需停产整改，一般风险需加强监控。实施过程中，企业应引入动态调整机制，定期复核风险变化，如季节性因素或新设备引入时及时更新分级结果，确保管控措施始终有效。

（二）隐患排查治理的标准化流程

隐患排查治理需遵循闭环管理原则，从发现到整改形成完整链条。排查前，基于风险分级结果制定差异化清单，高风险区域增加频次和深度。例如，矿山企业对高风险巷道采用红外扫描、气体检测等技术手段，低风险区域则依赖人工巡检。排查中发现隐患后，立即启动分级响应机制：重大隐患如设备故障，需24小时内上报管理层并制定专项方案；一般隐患如防护缺失，由责任部门限期整改。整改过程中，落实“五定”原则，即定责任人、定措施、定资金