碳酸钙专用旋转闪蒸干燥机，碳酸钙烘干设备 工程案例.docxVIP

碳酸钙专用旋转闪蒸干燥机，碳酸钙烘干设备工程案例

1.项目背景

碳酸钙作为一种重要的无机非金属矿物材料，广泛应用于塑料、橡胶、涂料、造纸、建材等多个工业领域。在碳酸钙生产过程中，干燥工序是影响产品质量和能耗的关键环节。某大型碳酸钙生产企业年产轻质碳酸钙5万吨，原有干燥设备采用传统气流干燥工艺，存在能耗高、产品含水率不稳定、颗粒破碎率高等问题，严重制约了产品质量提升和生产成本控制。为解决上述问题，企业决定引进先进的旋转闪蒸干燥技术，对现有干燥系统进行全面升级改造。

2.技术方案

2.1设备选型与参数设计

根据碳酸钙物料的特性和生产需求，本项目选用XZG15型碳酸钙专用旋转闪蒸干燥机，主要技术参数如下：

处理能力g/h（湿基）

进料含水率：2530%

出料含水率：≤0.5%

热风温度：180220℃

干燥室直径：1500mm

主机功率：45kW

分级器转速：0300rpm（可调）

系统总装机容量：约85kW

2.2工艺流程设计

1.进料系统：采用双螺旋给料机，确保物料均匀稳定进入干燥室，给料量通过变频器精确控制。

2.干燥主机：干燥室底部设有特殊设计的旋转粉碎装置，可将湿物料瞬间粉碎并分散，增大比表面积，提高干燥效率。热风通过环形分布器切向进入干燥室，形成高速旋转气流场。

3.分级系统：顶部设置多级转子分级器，通过调节转速控制产品粒度，确保成品粒度分布均匀。

4.除尘系统：采用旋风除尘器+布袋除尘器二级除尘，除尘效率达99.9%，满足环保排放要求。

5.热源系统：采用天然气热风炉，热效率≥85%，配备自动温控系统，确保热风温度稳定。

6.控制系统：采用PLC+触摸屏全自动控制，实现进料量、热风温度、分级器转速等关键参数的实时监控和自动调节。

2.3关键技术创新

本工程案例中的旋转闪蒸干燥系统在传统技术基础上进行了多项创新改进：

2.智能温控系统：创新性地开发了分段式温度控制策略，干燥室不同区域设置独立测温点，通过PID算法精确控制各区域温度梯度，避免物料过热分解，同时确保干燥效率最大化。系统可根据进料含水率自动调节热风温度和风量，实现能耗最优化。

3.防粘壁技术：干燥室内壁采用特殊抛光处理并设计气扫装置，有效防止碳酸钙粉末在干燥过程中粘壁，减少清理频次，提高设备连续运行时间。气扫系统采用脉冲式压缩空气，定时对内壁进行清理，确保设备长期稳定运行。

4.在线粒度监测：集成激光粒度分析仪，实时监测产品粒度分布，通过反馈控制系统自动调节分级器转速，确保产品粒度始终保持在要求范围内（D50=25μm），粒度控制精度±0.2μm。

3.工程实施

3.1安装调试过程

项目实施周期为45天，具体安装调试过程如下：

第110天：设备基础施工和预埋件安装。根据设备载荷要求，混凝土基础强度达到C30标准，预埋地脚螺栓位置偏差控制在±2mm以内。同时完成公用工程管线（水、电、气）的预埋工作。

第1125天：主体设备安装。采用50吨汽车吊进行设备吊装，干燥主机安装水平度偏差控制在0.5mm/m以内。各设备连接管道采用304不锈钢材质，内壁抛光处理，确保物料输送顺畅。除尘系统安装时特别注意密封性，所有法兰连接处采用耐高温密封垫，防止粉尘泄漏。

第2635天：电气控制系统安装。完成PLC控制柜、变频器、传感器等电气设备的安装和接线，系统接地电阻小于4Ω。控制电缆采用屏蔽电缆，与动力电缆分开敷设，避免信号干扰。

第3640天：单机调试。对给料机、风机、热风炉、除尘器等设备进行单机试运行，检查电机转向、轴承温度、振动值等参数，确保各设备运行正常。主电机空载运行4小时，轴承温升不超过35℃。

第4145天：系统联动调试和试生产。进行冷态联动调试，检查各设备联锁关系和控制系统逻辑。然后进行热态调试，逐步提高热风温度，在180℃、200℃、220℃三个温度点分别进行2小时稳定运行测试。进行72小时连续试生产，验证系统稳定性和产品性能。

3.2运行效果评估

经过72小时连续试生产及后续3个月稳定运行，系统各项性能指标均达到或超过设计要求：

能耗指标方面：单位产品能耗为85kWh/t，较原气流干燥系统降低32%，年节约标准煤约1200吨。热效率达到82%，系统热回收利用率达65%，能源利用效率显著提升。

4.经济效益分析

4.1投资成本分析

本项目总投资为2万元，具体构成如下：

旋转闪蒸干燥主机及配套设备：185万元

电气控制系统：42万元

安装工程费用：28万元

厂房改造及基础建设：21万元

其他费用（设计、监理等）：10万元

4.2运行成本对比

与原气流干燥系统相比，新系统年运行成本显著降低：

能源成本：年节约电费68万元，燃气费45万元

人工成本：自动化程度提高，操作人员由4人