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泥浆护壁钻孔灌注桩施工方法

一、施工工艺原理与适用范围

1.1施工工艺原理

泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺是通过钻机设备切削土体形成桩孔，同时利用泥浆的静水压力平衡孔壁外侧土压力与地下水压力，防止孔壁坍塌；泥浆在钻进过程中携带并悬浮钻渣，通过循环系统将钻渣排出孔外；成孔后安放钢筋笼，利用导管法灌注水下混凝土，最终形成钢筋混凝土桩体。该工艺的核心在于泥浆护壁功能，通过泥浆的胶体特性在孔壁形成低透水性的泥皮，阻断地下水渗流，同时维持孔壁稳定，确保桩身成孔质量。

1.2适用范围

1.2.1地质条件适用

适用于软土、淤泥质土、黏性土、砂土、碎石土及风化岩等多种地质条件，尤其在地下水位较高、土层松散易坍塌的场地优势显著；对于含有少量卵石、漂石的地层，可采用冲击钻或旋挖钻配合泥浆护壁工艺成孔。

1.2.2工程类型适用

广泛应用于房屋建筑、桥梁、港口码头、水利工程等领域的桩基础工程，适用于承受竖向荷载、水平荷载及抗拔荷载的各类桩基设计；对于大直径（一般≥600mm）、深长桩（深度可达100m以上）的工程，该工艺具有较好的适应性和经济性。

1.2.3环境条件适用

适用于施工场地狭小、邻近建筑物对振动敏感的场地，相较于锤击桩等工艺，泥浆护壁钻孔灌注桩施工振动小、噪音低；在环保要求严格的区域，需配套泥浆处理系统，避免泥浆外造成环境污染。

二、施工准备与技术参数确定

2.1场地准备

2.1.1场地平整与压实

施工前需对施工场地进行系统清理，清除地表植被、杂物及旧建筑物基础，采用推土机进行初步平整，再用18t压路机压实，压实度不小于90%，确保钻机行走时稳定不沉陷。对于局部软土区域，需铺设20mm厚钢板或200mm厚碎石垫层，分散钻机重量。场地周边需设置300mm×300mm排水沟，坡度不小于1%，连接至市政排水系统，防止雨水浸泡影响成孔质量。

2.1.2地下障碍物处理

采用探地雷达对地下管线、旧基础进行探测，探测范围每侧超出桩位1.0m，确定障碍物位置后，人工开挖探沟暴露管线，用泡沫板包裹保护；对于旧混凝土基础，采用液压破碎机破碎，破碎粒径不大于300mm，用挖掘机运出场外。障碍物处理完成后，需经监理工程师验收，确认无残留后方可进行下一步施工。

2.1.3测量放线与复核

根据设计图纸建立方格网控制点，采用全站仪放出桩位中心点，打入φ50mm木桩，桩顶钉钢钉标记，并标注桩号及高程。桩位放线后，需用钢尺复核桩位间距，偏差不超过100mm；对于群桩工程，需设置轴线控制桩，每完成5根桩复核一次桩位，防止因土体位移导致偏差。

2.2设备选型与配置

2.2.1钻机选择

根据地质条件选择钻机类型：软土及黏性土层采用GPS-10型回转钻机，钻进速度可达1.5m/h，噪音低于70dB；砂土及卵石层采用SR280型旋挖钻机，最大扭矩280kN·m，成孔效率高；岩石层采用CZ-6型冲击钻机，冲击能量6kJ，可破碎强度达80MPa的岩石。钻机进场前需检查钻杆垂直度（偏差≤1%）、钻头直径（符合设计桩径±20mm），确保设备性能满足施工要求。

2.2.2泥浆制备与循环系统

泥浆制备采用ZJ-800型高速搅拌机，将膨润土、纯碱、CMC按比例（膨润土:水=1:8，纯碱占膨润土质量的0.4%，CMC占0.08%）加入搅拌机，搅拌时间不少于30分钟，使泥浆充分水化。泥浆循环系统包括储浆池（容量50m3，分两格交替使用）、三级沉淀池（总容量30m3，去除大颗粒钻渣）、除砂器（处理细颗粒钻渣），泥浆泵流量120m3/h，确保泥浆上返速度不小于0.25m/s，携带钻渣能力满足要求。

2.2.3混凝土浇筑设备

混凝土采用HZS120型搅拌站生产，配料系统采用电子计量，水泥计量偏差±1%，骨料±2%，水±1%。坍落度控制在180-220mm，扩展度450-550mm，确保和易性。浇筑采用φ300mm导管，导管壁厚6mm，每节长度3m，采用快速接头连接，接口处安装密封胶圈，防止漏水。导管底部距孔底300-500mm，首次浇筑混凝土量不少于1.5m3，确保导管下端埋入混凝土深度不小于1.0m。

2.3材料质量控制

2.3.1钢筋材料

钢筋采用HRB400级螺纹钢，进场时需检查质量证明文件，按批次进行拉伸试验（屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa）和冷弯试验（180°无裂缝）。钢筋笼制作采用滚轧直螺纹连接，主筋间距偏差不大于10mm，箍筋间距偏差不大于20mm，钢筋笼直径偏差不大于50mm，长度偏差不大于100mm。钢筋笼内侧设置定位筋，每2m一组，每组4个，确保保护层厚度不小于50mm。

2.3.2水泥与骨料

水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，进场时检查安定性（用沸煮法检验，无裂缝）、凝结时间（初凝不小于45分钟，终凝不小于600分钟）、强度（3d强度