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常温固化水性环氧树脂耐磨涂料的制备与性能研究

一、研究背景与技术现状

（一）环保型涂料的发展趋势

在全球环保意识日益增强的大背景下，涂料行业正经历着深刻变革。随着各国对挥发性有机化合物（VOC）排放法规的不断严格化，传统溶剂型涂料因其在生产和使用过程中大量排放VOC，对环境和人体健康造成严重威胁，逐渐被市场所摒弃。水性环氧树脂涂料作为环保型涂料的典型代表，以水为分散介质，具有低污染、高安全性、可水稀释、干燥后无溶剂残留等显著优点，成为涂料领域的研究热点与发展方向。它的出现，不仅顺应了环保潮流，也为涂料行业的可持续发展开辟了新路径。

然而，传统水性环氧涂料在实际应用中存在一些短板，其中耐磨性不足尤为突出。在工业地坪、交通设施等高频磨损场景下，涂层容易出现磨损、划伤等问题，大大缩短了涂层的使用寿命，增加了维护成本，这在很大程度上制约了水性环氧涂料的广泛应用。因此，开发常温固化型耐磨水性环氧涂料，提升其在复杂工况下的耐磨性能，满足市场对高性能环保涂料的需求，具有极为重要的现实意义。

（二）国内外研究进展

水性环氧体系关键技术：目前，水性环氧体系的主流技术采用双组分体系。其中，甲组分以低分子量液体环氧树脂为基料，通过添加活性稀释剂降低体系黏度，提高施工性能，再利用分散剂的作用，使环氧树脂均匀分散在水中，形成稳定的分散体。乙组分则以改性胺类固化剂为核心，通过对胺类固化剂进行化学改性，如引入不同的官能团、调整分子结构等，改善其与环氧树脂的相容性和反应活性，同时复配多种助剂，如促进剂、增韧剂等，进一步提升固化效果和涂层综合性能。

但现有体系仍存在一些亟待解决的问题。一方面，由于水性体系的特殊性，填料在其中的分散性较差，容易出现团聚现象，导致填料无法均匀分布在涂层中，难以充分发挥其增强作用，进而影响涂层的耐磨性能。另一方面，现有体系的交联密度不足，固化反应不够完全，使得涂层的硬度和强度受限，在受到摩擦时，分子链容易发生滑移和断裂，造成涂层磨损。

耐磨改性研究瓶颈：溶剂型环氧涂料凭借高硬度树脂和溶剂溶胀成膜的特性，在耐磨性能方面表现较为出色。然而，水性体系因水的挥发特性与溶剂型涂料有着本质区别。水的蒸发潜热高，在干燥过程中需要消耗更多能量，且蒸发速度相对较慢，这使得水性环氧涂料在成膜过程中容易产生气孔、针孔等缺陷，降低涂层的致密性，进而影响耐磨性能。

为提升水性环氧涂料的耐磨性能，研究主要集中在填料优化和固化剂分子结构设计两方面。在填料优化上，常用钛白粉、滑石粉等具有较高硬度和良好化学稳定性的填料，期望通过增加填料含量来提高涂层的硬度和耐磨性。但过高的填料含量会导致涂层的柔韧性下降，易出现开裂现象，且填料与树脂之间的界面结合力难以保证，在摩擦过程中填料容易脱落，反而降低耐磨性能。在固化剂分子结构设计方面，通过引入刚性基团，如苯环、萘环等，提高固化后涂层的交联密度和硬度，从而增强耐磨性能。但刚性基团的引入也会使涂层的韧性降低，在承受冲击和弯曲时容易发生脆性破坏，如何在提升界面结合力的同时保持涂层的韧性，实现两者的平衡，成为当前耐磨改性研究的瓶颈。

二、材料设计与制备工艺

（一）核心组分设计

1.甲组分：环氧树脂分散体制备

基料选择是甲组分制备的关键起点。选用低分子量液体环氧树脂，如E-51，其占比设定在80%-90%。E-51环氧树脂具有较高的环氧值和良好的反应活性，能够为涂层提供坚实的化学结构基础，确保涂层具备较好的机械性能和化学稳定性。然而，其初始黏度相对较高，不利于在水性体系中的分散和施工操作。为解决这一问题，添加5%-8%的活性稀释剂乙二醇丁醚。乙二醇丁醚分子中既含有亲水的羟基，又含有亲油的醚键，这种特殊结构使其能够在降低环氧树脂黏度的同时，提升体系在水中的分散稳定性，改善施工性能，让涂料在施工过程中能够更均匀地涂布在基材表面。

在助剂复配环节，添加0.2%-0.4%的聚羧酸盐类分散剂A。聚羧酸盐分散剂能够通过其分子结构中的羧基等官能团，在环氧树脂颗粒表面形成吸附层，产生静电排斥作用，阻止树脂颗粒的团聚，使环氧树脂能够以细小的颗粒均匀分散在水中。同时，搭配0.3%-0.8%的非离子表面活性剂，非离子表面活性剂的亲水基和亲油基能够分别与水和环氧树脂相互作用，进一步降低体系的表面张力，增强环氧树脂与水的相容性，协助分散剂更好地发挥作用。将这些组分投入高速分散机中，在1000-1500r/min的转速下分散15min，强大的剪切力能够有效细化树脂颗粒，使平均粒径控制在1-5μm，形成稳定的环氧树脂分散体，为后续涂料性能的提升奠定基础。

2.乙组分：改性固化剂体系构建

对于乙组分，固化剂的筛选至关重要。选用胺值在200-300mgKOH/g的改性聚酰胺固化剂，这类固化剂具有