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大型火电机组石灰石-石膏湿法FGD工艺解析与全生命周期后评价研究

一、石灰石-石膏湿法FGD工艺核心原理与技术优势

（一）化学反应机理解析

石灰石-石膏湿法FGD工艺基于气液两相逆流接触反应原理，核心反应分为三步：首先，烟气中SO?溶于水生成亚硫酸（SO?+H?O?H?SO?）；其次，石灰石浆液中的碳酸钙与亚硫酸反应生成亚硫酸钙（CaCO?+H?SO??CaSO?↓+CO?↑+H?O）；最后，通过强制氧化系统向吸收塔内鼓入空气，使亚硫酸钙氧化为硫酸钙并结晶生成二水石膏（2CaSO?+O?+4H?O?2CaSO??2H?O）。该工艺在钙硫比（Ca/S）=1.02时，脱硫效率可达95%以上，显著优于其他湿法脱硫技术。

（二）工艺技术优势分析

相较于干法、半干法脱硫工艺，石灰石-石膏湿法具有三大核心优势：一是脱硫效率高，可适应不同硫分燃煤（硫含量0.5%-4%），满足严苛环保标准；二是吸收剂利用率高，石灰石粉粒度控制在325目（45μm）时，钙利用率超90%；三是副产品综合利用价值高，生成的二水石膏（纯度≥90%）可直接用于水泥生产、石膏板制造等领域，实现“以废变宝”。

二、大型火电机组FGD工艺流程与关键设备优化

（一）全流程系统构成

烟气处理系统：含硫烟气经电除尘器除尘后，由增压风机提升压头，通过气-气换热器（GGH）降温至80-90℃进入吸收塔。GGH通过热交换回收原烟气热量，用于加热脱硫后的净烟气，提升烟囱排放高度，减少白雾现象。以某600MW机组为例，其GGH换热面积达15000m2，可将净烟气温度提升至70℃以上，有效降低了烟气抬升高度不足导致的污染物近地面堆积问题。

吸收氧化系统：吸收塔采用逆流喷淋空塔结构（直径12-16m，塔高40-50m），内设3-6层喷淋层，每层布置100-200个碳化硅喷嘴，雾化粒径1000-3000μm，液气比（L/G）控制在15-25L/m3。塔底反应池配备侧进式搅拌器，维持浆液固含量15%-20%，强制氧化风机鼓入空气量按理论氧化量1.5倍配置，确保亚硫酸根氧化率≥95%。在实际运行中，通过精准控制液气比和氧化空气量，某电厂的脱硫效率长期稳定在98%以上，且石膏品质优良。

浆液制备与脱水系统：石灰石破碎至＜20mm后，经湿式球磨机研磨至D90≤45μm，配制成质量浓度25%的浆液储存于罐区。石膏脱水采用“水力旋流器+真空皮带机”二级处理，旋流器分级后底流（固含量50%）进入皮带机，脱水后石膏含水率≤10%，满足工业利用标准。某大型电厂的浆液制备系统采用自动化控制，可根据脱硫负荷实时调整石灰石浆液浓度，其脱水系统每小时可处理石膏浆液50m3，生产合格石膏10t。

（二）关键设备设计优化

吸收塔内件优化：喷淋层采用大流量、低压力喷嘴（入口压力0.1-0.2MPa），交叉布置实现200%-300%覆盖率；除雾器选用二级屋脊式结构（材质FRP），烟气流速控制在3-4m/s，出口雾滴浓度≤75mg/m3，避免下游设备结垢。通过CFD模拟和现场测试，优化后的喷淋层使吸收塔内浆液分布更加均匀，脱硫效率提高了3-5个百分点，除雾器的高效运行则保证了下游设备的长期稳定运行。

氧化系统节能设计：采用脉冲悬浮泵替代传统搅拌器，减少浆液池底部沉积；氧化空气分布管采用网格状结构，孔径5-8mm，空气利用率提升至85%，电耗降低10%-15%。某电厂改造氧化系统后，每年可节省电费50万元，同时减少了设备维护工作量，提高了系统运行可靠性。

三、工艺运行关键影响因素与控制策略

（一）运行参数对脱硫性能的影响

浆液pH值（5.5-6.2）：浆液pH值是影响脱硫效率的关键参数之一。当pH值处于5.5-6.2的最佳区间时，石灰石能够充分溶解，与亚硫酸的反应速率较快，有利于SO?的吸收，从而保证较高的脱硫效率。若pH值过高（＞6.5），石灰石在浆液中过饱和，会导致其析出，进而引发吸收塔内部构件，如喷淋层、除雾器等结垢堵塞。某电厂曾因pH值长期控制在6.8左右，在三个月内喷淋层喷嘴堵塞率达到30%，脱硫效率从97%骤降至85%。相反，当pH值过低（＜5.0）时，亚硫酸的酸性增强，抑制了SO?的吸收，脱硫效率明显下降。为精准控制pH值，在吸收塔内安装在线pH计，通过DCS系统实时监测，根据监测数据自动调节石灰石浆液补给泵的频率，维持pH值稳定在最佳区间，确保脱硫反应高效进行。

石灰石粉粒度（D90≤45μm）：石灰石粉的粒度直接影响