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受限空间地下洞室施工通风技术规范指南

作为一名在地下工程领域摸爬滚打十余年的施工技术人员，我深知“通风”二字对于受限空间地下洞室施工的分量——它不仅是保障作业人员呼吸安全的“生命通道”，更是影响施工效率、控制工程成本的关键环节。记得早年参与某水利隧洞项目时，曾因通风系统设计不合理，洞内CO浓度超标导致作业面被迫停工3天，工人戴着防毒面具仍频繁出现头晕症状。那一次教训让我深刻意识到：地下洞室的通风不是“可做可不做”的辅助工作，而是必须用技术规范和精细管理织就的安全网。本文将结合多年实践经验，从技术原理、系统设计、运行管理到应急处置，为同行们梳理一套贴合实际的通风技术规范指南。

一、理解受限空间地下洞室通风的核心需求

受限空间地下洞室的特殊性，决定了其通风需求与地面或开阔空间完全不同。首先，洞室通常呈狭长型，自然通风几乎为零，空气流动性极差；其次，施工过程中会持续产生多种污染物：爆破后产生的CO、NO?等有毒气体，凿岩机、装载机等设备排放的尾气（含颗粒物、碳氢化合物），混凝土喷射或围岩破碎产生的粉尘（尤其是可吸入性粉尘PM10、PM2.5）；再者，洞室内氧气消耗快——人员呼吸、设备燃烧都会消耗氧气，若通风不足，氧浓度可能降至19.5%以下（安全临界值），引发人员缺氧。

举个最直观的例子：某地铁联络通道施工中，因临时调整爆破参数但未同步优化通风方案，爆破后30分钟作业人员进入时，洞内CO浓度仍高达200ppm（安全阈值为30ppm），3名工人出现头痛、恶心症状。这说明，通风系统必须精准匹配施工阶段的污染源强度与空间特征，否则“看不见的危险”随时可能爆发。

1.1通风的三大核心目标

安全底线：将洞内有毒有害气体（CO、NO?、H?S等）浓度控制在职业接触限值以下，氧浓度维持在19.5%-23.5%之间；

环境舒适：降低粉尘浓度（一般需≤10mg/m3），控制洞内温度（尤其在夏季或深埋洞室，需将温度控制在28℃以下），减少作业人员因闷热、憋闷引发的疲劳；

效率保障：通过合理通风缩短各工序衔接时间（如爆破后通风时间直接影响下一轮开挖的启动），避免因通风不足导致的窝工。

二、通风系统设计：从“经验主义”到“科学计算”

早期施工中，很多项目的通风设计靠“拍脑袋”——比如“洞长1000米就选2台30kW风机”，这种粗放方式往往导致“大马拉小车”或“小马拉大车”。科学的通风设计应基于洞室参数、污染源强度、通风方式三大要素的量化计算。

2.1基础参数采集是设计的“起点”

设计前必须明确洞室的关键参数：

洞室长度、断面面积（决定通风量需求）；

埋深（影响地温，深埋洞室需考虑散热需求）；

施工工艺（爆破法/机械开挖？每日爆破次数？设备数量及功率？）；

围岩条件（是否存在瓦斯、硫化氢等有害气体渗出？）。

例如，采用钻爆法施工的洞室，爆破瞬间会产生大量有毒气体（1kg炸药约产生100-150L有毒气体），需重点计算爆破后的通风量；而TBM（全断面隧道掘进机）施工的洞室，主要污染源是设备尾气，需关注连续通风的稳定性。

2.2通风方式的选择：因地制宜是关键

常见的通风方式有压入式、抽出式、混合式三种，各有适用场景：

压入式通风：通过风机将新鲜空气经风管压入洞室，将污浊空气从洞口排出。优点是风管靠近掌子面（作业面），通风效果直接；缺点是污浊空气会流经整个洞室，若洞室较长（＞1500米），可能导致中间段空气质量差。适用于短距离（＜1000米）或独头掘进初期。

抽出式通风：风机通过风管将洞室内的污浊空气抽出，新鲜空气从洞口自然流入。优点是污浊空气不流经洞室全程，中间段环境较好；缺点是风管需靠近掌子面，若风管漏风（常见问题），会导致风机吸入大量新鲜空气，效率降低。适用于洞室较短且对中间段环境要求高的场景。

混合式通风：压入式与抽出式结合（如“前压后抽”或“长压短抽”），既能保证掌子面新鲜空气供应，又能高效排出污浊空气。这是长距离（＞1500米）洞室最常用的方式，但需注意两组风机的风量匹配（一般压入风量比抽出风量大10%-15%，避免洞内出现负压导致漏风）。

我曾参与的某铁路隧道项目，洞长3200米，初期采用单一压入式通风，掌子面200米内空气达标，但洞室中部CO浓度长期超标，工人往返时需佩戴防毒面具。后改为“长压短抽”混合式通风（压入风管沿洞壁布置至掌子面，抽出风管仅覆盖掌子面后300米），2周内洞内整体空气质量明显改善，工人反馈“走路不用憋着气了”。

2.3通风量计算：从理论到实际的修正

通风量是设计的核心参数，需至少满足“稀释有毒气体”“满足人员呼吸”“排除粉尘”三个条件中的最大值。以最严格的“稀释爆破有毒气体”为例，计算公式为：

[Q=]

其中，G为一次爆破的炸药量（kg），K为有毒气体产生系数（一般取100-150L/kg），C为允许的最大有毒