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数控车床加工程序的编制及实例分析

[内容摘要]本文通过对数控车床加工程序的分类，掌握合适的编程方法，并对零件

图样进行合理的分析，确定合理的走刀路线，合理调用G命令和安排“回零”路线，

合理选择切削用量。并通过实例分析掌握常见零件加工程序的编制。学会编程中细节问

题的处理。

[关键词]数控车床程序精加工刀补

数控车床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设

备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产

物。随着数控车床的发展与普及，利用数控车床来加工零件变得越来越普

遍。在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方

法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的

生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。

一、编程方法分类

数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样

分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主

要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件

的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于

几何形状复杂的零件（尤其是空间曲面组成的零件），以及几何元素不复杂

但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作

量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用

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自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，

可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，

也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于

手工编程，二者相辅相成。

二、零件图样分析

零件图样分析是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工

结果。主要包括以下几项内容：

（1）分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭

的尺寸链进行处理。

（2）分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，

如刀具的选择及切削用量的确定等。

（3）分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置

误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的

方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如

沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位

置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。

（4）分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数

的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。

三、确定合理的走刀路线，并使其最短

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确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走

刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工

及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回

该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切

出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，

还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。

四、合理调用G命令使程序段最少

按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的

加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作

中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，

减少出错的几率及提高编程工作的效率。粗车时可采用复合循环命令G71

进行编程，大大缩短编程时间。而在螺纹加工时可采用螺纹切削复合循环

G76同样可令程序简短，而且G76比G32更方便从而节约时间。

五、合理安排“回零”路线

在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易

出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回

零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程

序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路

线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即

满足走刀路线最短的要求。