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演讲人：
日期:
预熔型保护渣技术标准
目录
CATALOGUE
01
定义与范围
02
材料规范
03
性能要求
04
测试方法
05
质量控制
06
应用与维护
PART
01
定义与范围
基本概念界定
预熔型保护渣组成
由硅酸盐、氟化物、碱金属氧化物等原料经高温熔融后冷却固化制成，具有成分均匀、熔点稳定、流动性可控等特点。
与传统保护渣差异
相比机械混合型保护渣，预熔型产品化学均质性更高，反应活性更稳定，可显著减少铸坯表面缺陷。
功能特性
主要用于连铸过程中覆盖钢水表面，防止钢水氧化、吸附夹杂物、润滑铸坯与结晶器，并调节传热效率。
应用场景分类
板坯连铸保护
适用于高碳钢、不锈钢等板坯连铸工艺，需匹配高拉速工况，控制结晶器内渣膜厚度与热流密度。
01
方坯连铸保护
针对小断面铸坯设计，强调快速熔化和低粘度特性，以适配高频振动条件下的润滑需求。
02
特种钢连铸应用
涵盖硅钢、合金钢等特种冶金场景，需定制化调整碱度、氟含量等参数以抑制钢种特异性缺陷。
03
相关术语解释
熔化速率
结晶化倾向
黏度-温度特性
界面张力
指保护渣在结晶器内单位时间内形成液态渣层的速度，直接影响钢水保温效果与润滑性能。
描述保护渣在不同温度下的流动行为，关键指标包括转折温度、高温黏度及黏度梯度。
反映保护渣冷却过程中析出晶体相的能力，过度结晶会导致渣膜传热不均，引发铸坯裂纹。
指液态保护渣与钢水间的表面张力，数值高低直接影响夹杂物吸附效率与渣金分离效果。
PART
02
材料规范
化学成分要求
基础氧化物含量控制
需严格限定CaO、SiO₂、Al₂O₃等主要氧化物的比例范围，确保熔渣的碱度与流动性符合冶金工艺需求。
杂质元素限量
规定硫、磷等有害元素的最高允许含量，避免对钢水纯净度造成负面影响。
氟化物与碳含量优化
氟化物可调节熔渣黏度，碳元素影响发泡性能，需根据钢种需求精准配比。
微量元素添加标准
如B₂O₃、Li₂O等微量组分需控制在特定区间，以改善熔渣的高温性能。
物理特性指标
黏度-温度曲线
高温黏度需满足钢水表面张力需求，避免因黏度过高或过低导致卷渣或润滑不足。
密度与孔隙率
规定表观密度范围，并控制发泡率以保证渣层结构的稳定性。
熔点范围要求
保护渣的初熔与终熔温度需与连铸工艺匹配，确保形成稳定的液态渣膜。
热导率与结晶特性
通过测试热流密度与结晶比例，评估熔渣对铸坯传热均匀性的调控能力。
粒度分布标准
粒径分级要求
筛分残留率控制
球形度与流动性
水分与压实密度
采用激光粒度仪测定，80%以上颗粒需集中在0.1-1.0mm区间，避免过细粉末导致扬尘或粗颗粒熔化不均。
规定不同目数筛网（如100目、200目）的通过率，确保颗粒级配满足自动加渣设备需求。
通过霍尔流速计测试，要求颗粒形状接近球形，休止角≤35°以保证输送顺畅性。
颗粒表面吸附水需≤0.5%，压实密度波动范围控制在±5%以内以保障批次一致性。
PART
03
性能要求
保护效率标准
渣层覆盖均匀性
预熔型保护渣需具备良好的铺展性，确保在钢液表面形成连续均匀的渣层，有效隔绝空气与钢液的接触，防止二次氧化。
吸附夹杂物能力
渣层应具备高效吸附钢液中非金属夹杂物的能力，降低钢中氧化物、硫化物等杂质含量，提升钢材纯净度。
熔融速度控制
保护渣需在特定温度范围内保持适宜的熔融速度，过快或过慢均会影响保护效果，需通过成分调配实现精准调控。
脱氧性能参数
化学脱氧活性
保护渣中需含有适量脱氧剂（如铝粉、硅钙合金等），能够快速与钢液中游离氧结合，降低氧活度，减少气泡缺陷。
动态脱氧效率
保护渣与钢液界面的化学反应需稳定可控，避免过度脱氧导致钢液成分波动或产生有害副产物。
在连铸过程中，保护渣需持续维持脱氧能力，避免因渣层消耗导致脱氧效果衰减，需通过复合脱氧组分设计实现长效作用。
渣-金界面反应
热稳定性指标
高温粘度特性
保护渣在高温下需保持适宜粘度，既保证流动性以覆盖钢液，又避免因粘度过低造成渣层破裂或渗透。
相变温度范围
渣料需在连铸工艺温度区间内保持稳定的物相结构，防止因晶型转变导致体积突变或性能劣化。
抗热震性能
保护渣应能承受钢液温度剧烈波动，避免因热应力产生裂纹或粉化，确保连续保护效果。
PART
04
测试方法
实验室测试流程
样品制备与预处理
严格按照标准取样方法获取保护渣样品，通过研磨、筛分等步骤确保样品均匀性，避免杂质干扰测试结果。
理化性能测试
采用高温粘度仪、热重分析仪等设备测定保护渣的熔点、粘度、热稳定性等关键指标，确保数据精确性和可重复性。
微观结构分析
利用扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）观察保护渣的晶体结构及成分分布，评估其冶金性能适配性。
模拟工况实验
在实验室模拟连铸工况条件，测试保护渣的润滑性、隔热性及渣膜形成能力，验证其实际应用
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