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钢铁冶炼流程技术规范及操作指导

钢铁冶炼是现代工业的基石，其流程复杂、技术密集，对产品质量、生产效率及安全生产均有极高要求。本规范及指导旨在系统梳理钢铁冶炼核心流程，明确各环节技术要点与操作准则，为生产实践提供专业依据，确保冶炼过程稳定顺行，产出高质量钢铁产品。

一、原料处理与准备

原料是钢铁生产的物质基础，其质量与准备状况直接影响后续冶炼过程的效率与成品质量。

（一）技术规范要点

原料种类繁多，主要包括铁矿石（烧结矿、球团矿、块矿）、焦炭、喷吹燃料（煤粉、天然气等）、熔剂（石灰石、白云石等）及各种合金料。所有进厂原料必须符合既定的质量标准，成分波动范围需严格控制在允许限度内。例如，铁矿石的铁含量、脉石成分、有害元素（硫、磷等）含量需定期检测并达标；焦炭的固定碳含量、灰分、挥发分、强度指标需符合高炉冶炼要求。原料在储存过程中，应采取有效措施防止混杂、受潮、变质，并实施先进先出原则，确保原料新鲜度。

（二）操作指导要点

原料进厂后，需进行细致的验收与检验，核对品种、数量，并按规定频次取样送检。对于铁矿石，根据其特性进行破碎、筛分，使粒度达到入炉要求，去除大块杂质。烧结矿和球团矿的生产过程中，应严格控制配料比例、混合均匀度、水分含量及焙烧温度制度，以保证其具有良好的强度、还原性和粒度组成。焦炭需经过筛分，去除粉末，确保入炉焦炭粒度均匀。各类原料应按品种、规格分别堆存于指定料场或料仓，并有清晰标识。在配料环节，需精确控制各种原料的配比，确保入炉料的成分稳定。

二、高炉炼铁

高炉炼铁是将铁矿石还原为液态生铁的过程，是钢铁生产的关键环节之一，其核心在于维持炉内稳定的物理化学反应和良好的炉料透气性。

（一）技术规范要点

高炉炉型设计应符合冶炼工艺要求，炉衬材料需具备耐高温、耐侵蚀、耐磨损性能。高炉操作的技术参数主要包括风量、风温、风压、煤气利用率、炉顶压力、料线、炉温等，这些参数需根据原料条件、产品要求及炉况动态进行优化设定与控制。铁水质量需满足后续炼钢要求，其硅、硫、磷含量应控制在规定范围内。炉渣的碱度、流动性等指标也需严格控制，以保证炉况稳定和铁水质量。

（二）操作指导要点

高炉装料制度是调节炉况的重要手段，需根据炉料特性和炉况确定合理的装料顺序、料批大小、料线高度及布料方式，以实现炉料在炉内的均匀分布和良好透气性。送风制度的控制包括风量、风温、风压的调节，应在保证顺行的前提下，尽可能提高风温和风量，以强化冶炼。日常操作中，需密切关注风口状态、炉温变化、炉顶煤气成分、料面下降情况等，通过对这些现象的综合判断，及时发现炉况异常并进行调整。例如，通过调整喷煤量、富氧量、风温或装料制度来稳定炉温，处理崩料、悬料等失常炉况时，需遵循“上部调节与下部调节相结合，以下部调节为主”的原则，谨慎操作，避免事故扩大。出铁作业需严格执行操作规程，确保铁口深度、出铁时间、铁水流速稳定，渣铁分离良好，铁罐装满度适宜，防止跑铁、跑渣事故。

三、转炉炼钢

转炉炼钢是以液态生铁为主要原料，通过向熔池吹入氧气（或空气）并加入造渣剂、合金料等，去除生铁中的碳、硅、锰、磷、硫等有害元素，调整钢液成分和温度，获得合格钢水的过程。

（一）技术规范要点

转炉炼钢的主要技术参数包括供氧强度、供氧时间、枪位控制、石灰加入量、萤石加入量、铁水装入量、废钢加入量及钢液终点成分、温度等。终点控制是转炉炼钢的关键，要求钢液的碳含量、温度及磷、硫含量同时达到目标要求，即实现“命中目标”。钢液的过氧化程度也需严格控制，以提高钢水纯净度和合金收得率。炉渣的氧化性、碱度和流动性对脱磷、脱硫效果及炉衬寿命有重要影响，需通过调整造渣剂加入量和加入时机进行控制。

（二）操作指导要点

转炉开吹前，需对设备进行全面检查，确保氧枪、烟罩、倾动系统、供氧系统、除尘系统等运行正常，并确认铁水、废钢、造渣剂等原料准备就绪。装料时，应根据转炉容量和工艺要求，合理配比铁水和废钢，并按顺序装入炉内。吹炼过程中，需根据铁水成分、温度及目标钢种要求，制定合理的供氧曲线和枪位控制模式。通过观察火焰颜色、形态及炉口烟尘情况，结合副枪或取样分析数据，判断熔池反应进程，及时调整枪位和造渣剂加入量。石灰等造渣剂应分批加入，以利于快速成渣和提高脱磷效率。当钢液接近终点时，需密切关注碳含量和温度变化，精确控制吹炼终点，避免后吹。出钢时，应确保出钢口通畅，钢流平稳，并随钢流加入脱氧剂和合金料进行预脱氧和合金化，同时进行挡渣操作，防止炉渣进入钢包。

四、炉外精炼

炉外精炼是将转炉或电炉初炼的钢液在另一专用设备中进行进一步的脱氧、脱硫、脱气、去除夹杂物、调整成分和温度的过程，是提高钢水质量、扩大钢种、实现连铸顺行的重要手段。

（一）技术规范要点

根据不同的钢种要求和精炼目的，选择合适的精炼方法，如LF炉（钢包精炼炉）、RH炉（真空循环脱气装置