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板坯连铸凝固传热与压下位置预报模型的协同构建及应用研究

一、引言

在钢铁工业的发展进程中，高效化与优质化已成为核心追求目标，板坯连铸技术作为钢铁生产的关键工艺，其重要性愈发凸显。在板坯连铸过程中，凝固传热过程直接决定了铸坯的质量和能源消耗，而压下位置的准确预报则对轻压下工艺的实施效果起着决定性作用。这两个因素相互关联，构建精确的凝固传热及压下位置预报耦合模型，成为解决铸坯中心偏析、缩松等内部质量缺陷的关键所在。

铸坯的中心偏析和缩松问题，一直是困扰钢铁生产质量提升的顽疾。中心偏析导致铸坯化学成分不均匀，严重影响钢材的力学性能和加工性能；中心缩松则降低了铸坯的致密度，使钢材在后续加工中容易出现裂纹等缺陷。而凝固传热过程中，温度场的分布和变化直接影响着铸坯的凝固进程和组织形态，若不能精准控制，就极易引发上述缺陷。轻压下工艺作为改善铸坯内部质量的有效手段，通过在铸坯凝固末端施加适当压力，可促进溶质元素的均匀分布，补偿凝固收缩，从而减轻中心偏析和缩松。但这一工艺的实施效果，高度依赖于压下位置的准确预报。若压下位置不当，不仅无法达到预期的质量改善效果，还可能引发新的缺陷，如铸坯内部裂纹等。

过往研究在凝固传热模型和压下位置预报模型方面均取得了一定成果。在凝固传热模型研究中，从早期基于简单传热理论的模型，逐渐发展到考虑多种复杂因素的数值模型，如有限元法、有限体积法等数值模拟技术的应用，使对凝固传热过程的模拟更加精确。在压下位置预报模型研究中，也从经验公式法向基于物理原理和数据驱动的模型转变，提高了预报的准确性。然而，现有研究仍存在一些不足。一方面，凝固传热模型在考虑多物理场耦合作用时，模型的复杂度和计算量大幅增加，且模型的精度在某些复杂工况下仍有待提高；另一方面，压下位置预报模型在适应生产过程中的动态变化时，如钢种、工艺参数的频繁调整，其鲁棒性和实时性表现欠佳。此外，将凝固传热模型与压下位置预报模型进行有效耦合的研究还相对较少，难以满足实际生产中对铸坯质量精确控制的需求。

本文将系统梳理板坯连铸凝固传热及压下位置预报模型的基本原理、构建方法以及在工程实际中的应用情况。通过对相关理论和技术的深入分析，旨在为进一步提升连铸过程控制精度提供坚实的理论支撑，推动钢铁生产技术向更高水平迈进，助力钢铁工业实现高效、优质、绿色的可持续发展目标。

二、板坯连铸凝固传热与压下位置预报的基础理论

（一）凝固传热物理机制

凝固传热是一个复杂且关键的物理过程，在板坯连铸中，钢液从液态转变为固态的过程，本质上就是凝固传热的过程。在这个过程中，热量传递的方式主要有传导、对流和辐射，它们在不同阶段和区域发挥着各自的作用，共同推动着钢液的凝固进程。

在结晶器内，钢液与结晶器壁直接接触，热量首先通过传导的方式从钢液传递到结晶器壁。此时，钢液温度迅速降低，在结晶器壁附近形成初始坯壳。传导在坯壳内部的热量传递中起着主导作用，它使得坯壳温度逐渐趋于均匀，厚度不断增加。随着凝固的进行，坯壳与结晶器壁之间会形成气隙，气隙的存在增加了热阻，使得传导传热的效率有所降低，但传导依然是坯壳内部热量传递的重要方式。

当铸坯离开结晶器进入二冷区后，对流成为主要的传热方式。冷却水以喷淋的形式作用于铸坯表面，冷却水与铸坯表面之间存在着较大的温度差，这就促使热量从铸坯表面传递到冷却水中，实现热交换。水流密度的分布对传热效果有着显著影响，如果水流密度不均匀，就会导致铸坯表面冷却不均匀，进而在铸坯内部产生温度梯度，影响固相分数的演化。若铸坯表面局部区域水流密度过大，该区域冷却速度过快，固相分数迅速增加，而相邻区域冷却较慢，固相分数增长相对缓慢，这就使得铸坯内部组织和性能出现差异。

在整个连铸过程中，辐射传热虽然不像传导和对流那样在某些阶段占据主导地位，但它始终存在。在空冷区，铸坯与周围环境之间通过辐射进行热量交换，热量以电磁波的形式从铸坯表面散发到周围空间。尽管辐射传热量相对较小，但在长时间的连铸过程中，其对铸坯整体温度分布的影响也不容忽视，尤其是对于大型板坯，辐射散热在一定程度上会影响铸坯的冷却速度和凝固进程。

坯壳厚度与温度场分布密切相关，它们共同决定了铸坯的抗变形能力。坯壳厚度增加，铸坯的结构强度增强，抗变形能力相应提高；而温度场分布不均匀会导致铸坯内部产生热应力，当热应力超过铸坯的承受能力时，就会引发铸坯变形，甚至产生裂纹等缺陷。在凝固过程中，准确掌握坯壳厚度和温度场分布的变化规律，对于控制铸坯质量至关重要，它们也是后续压下位置选择的关键依据。因为只有在了解铸坯当前的凝固状态和力学性能的基础上，才能确定合适的压下位置，以实现对铸坯质量的有效控制。

（二）压下位置预报的力学与传热耦合原理

压下位置预报是板坯连铸过程中保障铸坯质量的关键环节，其核心在于准确预测在铸坯凝固末端区域实施轻压下的最佳位