铜排热熔焊接方案：让每一处焊点都成为“永久坚固的桥梁”.docVIP

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铜排热熔焊接方案：让每一处焊点都成为“永久坚固的桥梁”

各位电力、电气行业的同仁，咱们跟铜排打交道的，谁没在焊接上吃过亏？费了半天劲焊好的铜排，通电测试时突然发热跳闸，拆开一看是“虚焊”，铜排压根没熔透；更糟的是，有次户外项目的铜排焊点，才用了半年就因为焊接不牢固，在暴雨中出现接触不良，导致整个片区停电——这些事不仅耽误工期、影响供电，还可能引发安全事故。其实啊，铜排热熔焊接就像给电路“搭桥梁”，焊点就是“桥墩”，桥墩不牢，再宽的桥也撑不住。今天我就结合二十年铜排焊接的实战经验，跟大家聊聊怎么把铜排热熔焊接做到位，让每一处焊点都成为“永久坚固的桥梁”。

一、共鸣开篇：那些年我们在铜排热熔焊接上踩过的“坑”

记得十年前，我负责一个变电站的铜排连接项目，其中有一组200mm宽的铜排需要热熔焊接。当时为了赶进度，焊工没按要求清理铜排表面，直接就上模具焊接；焊接时又没控制好熔剂用量，导致焊点出现“气孔”。结果项目验收时，通电测试发现焊点温度比正常范围高了30℃，不得不全部返工。光是重新采购熔剂、模具，再加上停工损失，就多花了8万多，工期也延误了10天。

后来我发现，咱们做铜排热熔焊接，常掉三个“坑”：第一个是“准备不充分”，铜排表面有氧化层、油污没清理，模具没预热就用，导致焊点结合不牢；第二个是“操作凭感觉”，熔剂用量、焊接时间全靠经验，没按铜排规格来，要么熔不透，要么溢料浪费；第三个是“验收走形式”，只看焊点表面光滑，不做强度测试、导电测试，后期出问题更麻烦。

其实，铜排热熔焊接不是“简单熔接”，而是电路安全的“关键防线”——电力系统中，铜排承担着大电流传输的重任，焊点一旦出问题，整个电路都会“瘫痪”。搞懂了这点，咱们才能把每一步做细，让焊点真正经得起时间和电流的考验。

二、铜排热熔焊接：五步走，让焊点“牢不可破”

铜排热熔焊接是个“精细活”，得从“前期准备、模具安装、熔剂投放、点火焊接、后期处理”五个环节入手，就像打造一件精密仪器，每一步都不能差。具体来说，分五步：

第一步：“战前准备”，扫清焊接“障碍”

焊接前的准备工作，就像打仗前整理装备，装备不到位，仗肯定打不好。重点要做好“三清理、两检查”。

“三清理”：一是清理铜排表面，用砂纸（120目以上）打磨铜排焊接部位，去除氧化层（直到露出铜的本色），再用酒精或丙酮擦拭，去掉油污、灰尘（氧化层和油污会像“隔层”，让铜排没法熔透）；二是清理模具，用钢丝刷清理模具内的残留熔渣，再用抹布擦干净，最后在模具内壁涂一层脱模剂（方便后期拆模，避免焊点粘在模具上）；三是清理焊接现场，把周围的易燃物（比如纸箱、塑料布）挪走，准备好灭火器（熔剂焊接时温度高达1500℃以上，防止起火）。

“两检查”：一是检查材料规格，确认铜排厚度、宽度是否跟模具匹配（比如10mm厚的铜排，要用对应规格的模具，不能用5mm的），熔剂型号是否适合铜排焊接（铜排专用熔剂，不能用铝排熔剂替代）；二是检查工具状态，看模具是否有裂纹（有裂纹会漏熔液，导致焊点缺料），点火枪是否能正常点火，测温仪是否校准（后期测焊点温度用）。

去年帮一个工厂做铜排焊接，前期检查发现模具内壁有裂纹，我们及时更换了新模具，避免了焊接时熔液泄漏的问题。要是当时没检查，后果不堪设想。

第二步：“模具安装”，给焊接“定好型”

模具就像焊接的“模具框”，框没装正、没固定好，焊出来的焊点要么歪歪扭扭，要么结合不牢。安装模具要做到“两对准、一固定”。

“两对准”：一是对准铜排焊接位置，把模具的凹槽对准铜排需要焊接的部位，确保铜排的焊接端完全放入模具凹槽（不能留缝隙，不然熔液会漏）；二是对准模具接口，模具分为上模和下模，安装时要让上下模的接口对齐，避免错位（错位会导致焊点形状不规则，影响导电性能）。

“一固定”：用模具自带的夹具把模具固定牢固，先拧紧两侧的固定螺丝，再用扳手加固（力度要适中，太松模具会移位，太紧会把模具夹变形）。固定后要晃动一下模具，确认没有松动。

之前有个焊工安装模具时没固定紧，焊接时模具移位，导致熔液漏出来，不仅浪费了熔剂，还把旁边的铜排烫伤了，不得不重新打磨铜排，耽误了2小时工期。

第三步：“熔剂投放”，控制焊接“能量”

熔剂是铜排热熔焊接的“能量来源”，就像做饭的“柴火”，柴火放多了浪费，放少了饭做不熟。投放熔剂要“按规格算、分步骤放”。

首先按铜排规格算用量：不同厚度、宽度的铜排，熔剂用量不一样，比如10mm厚、100mm宽的铜排，每处焊点用200g左右的熔剂；15mm厚、150mm宽的铜排，用量要增加到350g左右（具体用量可参考熔剂包装上的说明书，或按“每平方毫米铜排截面