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液压工程机械行走系统设计方案

引言

行走系统作为液压工程机械的核心组成部分，其性能直接决定了整机的作业效率、通过性、安全性及燃油经济性。一套设计精良的行走系统，能够确保机械在复杂多变的工况下具备可靠的牵引力、灵活的转向性能和稳定的行驶姿态。本文将从设计需求分析入手，系统阐述液压工程机械行走系统的方案构成、关键技术及设计要点，旨在为相关工程技术人员提供具有实践指导意义的参考。

一、设计需求分析与目标设定

在着手进行行走系统设计之前，全面而细致的需求分析是确保方案可行性与先进性的基础。这一阶段需要紧密结合主机的类型、功能及预期作业环境。

1.1主机参数与作业环境

首先需明确主机的型号、自重、额定载重量、轴距（或轨距）、前后桥荷分配等关键参数。作业环境的考察同样至关重要，包括路面条件（如混凝土、沥青、碎石、泥土、沼泽等）、坡度、海拔高度、温度范围及粉尘湿度情况。例如，矿山作业机械与市政工程机械对行走系统的耐用性和动力性要求便存在显著差异。

1.2性能指标要求

基于主机功能和作业环境，设定清晰的性能目标：

*牵引力：满足不同工况下的最大爬坡能力和物料搬运需求。

*行驶速度：包括最大行驶速度、作业速度范围及对速度调节的平顺性要求。

*爬坡能力：在满载条件下能够稳定攀爬的最大坡度。

*制动性能：包括行车制动、驻车制动的可靠性及制动距离要求。

*转向性能：转向半径、转向灵活性、转向力及转向平稳性。

*通过性：最小离地间隙、接近角、离去角等。

1.3约束条件

设计过程中需考虑的约束包括：成本控制目标、整机布置空间限制、维护保养的便利性、对动力源（发动机/电动机）输出特性的匹配以及相关行业标准和法规要求。

二、行走系统总体方案设计

依据需求分析结果，进行行走系统的总体架构选型。液压工程机械行走系统主要分为轮式和履带式两大类，其驱动方式和结构形式各具特点。

2.1驱动方式选择

*全液压驱动：采用液压泵-液压马达组成的闭式回路，通过容积调速实现行走速度控制。其优点是传动平稳、调速范围宽、易于实现无级变速和过载保护，且布局灵活，尤其适用于需要频繁变速和换向的场合。目前，主流的中大型液压工程机械多采用这种驱动方式。

*液压-机械混合驱动：在某些特定场合，为追求更高的传动效率，可能采用液压马达与机械变速箱组合的驱动形式。但这种方式结构相对复杂，在纯液压技术日益成熟的今天应用范围有所缩减。

2.2行走马达选型

行走马达是动力输出的核心元件，常见类型有：

*高速马达+行星减速器：结构紧凑，通过减速器将高速小扭矩转化为低速大扭矩。行星减速器的速比选择需综合考虑马达特性与整机驱动力矩需求。

*低速大扭矩马达：可直接驱动或配合简单的一级减速，减少传动环节，提高可靠性。其排量选择需满足最大扭矩和最高转速的要求。

马达的选型还需考虑其工作压力、容积效率、机械效率、抗污染能力及使用寿命。

2.3传动与行走机构

*轮式行走机构：主要由驱动桥（主减速器、差速器、半轴）、车轮和轮胎组成。驱动桥的设计需保证足够的承载能力和传动效率。轮胎的选择应根据作业地面条件，考虑其花纹、胎压和承载级别。转向机构形式（如铰接转向、偏转轮转向）也需与主机结构相适应。

*履带式行走机构：主要由驱动轮、导向轮、支重轮、托链轮、履带板及履带架组成。其接地比压小，通过性好，牵引力大，但行驶速度相对较低，机构重量较大。履带张紧度的调节和支重轮的布置对行走平稳性至关重要。

2.4制动系统方案

制动系统设计必须满足安全规范，通常包括：

*行车制动：多采用液压盘式或鼓式制动器，可与行走液压回路联动实现动力制动（如液压制动阀控制）与机械制动结合。

*驻车制动：常采用弹簧储能式制动器，确保机械在停车或坡道上可靠驻车。

制动系统的设计需计算制动力矩，确保制动效能和热稳定性。

2.5转向系统方案

对于轮式机械，转向系统可采用液压助力转向或全液压转向器控制转向油缸实现转向动作。对于履带式机械，则多采用两侧履带差速实现转向。转向系统的设计应保证操作轻便、转向精准且响应适度。

三、液压系统原理设计

液压驱动系统是行走系统的“心脏”，其原理设计直接影响整机性能。

3.1驱动回路形式

闭式回路是液压行走系统的主流选择，由变量泵和变量马达（或定量马达）组成。通过控制泵的排量实现速度调节，马达排量的改变可进一步扩展调速范围或提供更大扭矩。系统中需设置补油回路、冲洗回路、安全阀、过载阀等关键元件，以保证系统的正常工作和安全。

3.2控制方式

*手动控制：通过操纵手柄控制先导阀，进而调节主泵排量。

*电液比例控制：采用电液比例手柄和比例阀，实现更精确的速度控制和平稳的加减速，便于与整机控制系统集成，实现智能化功能（如巡航控