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汽车断点管理标准操作流程

1.目的

本流程旨在规范汽车生产过程中各类断点的识别、评估、记录、处理、验证及关闭等活动，确保生产过程的连续性、稳定性，最大限度降低断点对生产效率、产品质量及交付周期的负面影响，保障生产活动有序进行。

2.适用范围

本流程适用于汽车制造企业从零部件入厂检验、生产装配（含冲压、焊接、涂装、总装等各工艺环节）、直至成品车下线入库前的整个生产制造过程中所产生的各类断点的管理。

3.职责分工

3.1生产部门

负责本车间/班组生产过程中断点的初步识别、即时上报与初步围堵。

参与断点原因分析、制定并执行临时及永久纠正措施。

负责断点处理后的生产恢复及过程监控。

3.2质量部门

负责对涉及产品质量的断点进行专业评估与确认。

参与断点的根本原因分析，主导制定质量方面的纠正与预防措施，并验证措施的有效性。

负责断点相关质量记录的存档与管理。

3.3技术部门（含工艺、设备）

负责对因工艺问题、设备故障、技术参数设置不当等引发的断点进行技术分析与支持。

主导制定并实施技术性的纠正措施和预防措施。

提供必要的技术方案和工艺指导以消除断点。

3.4物流部门

负责因物料短缺、物料错送、包装损坏等物流问题引发的断点的协调与处理。

确保断点处理过程中物料的及时供应与合理调配。

3.5断点管理小组（或指定负责人）

负责跨部门断点的协调、升级与跟踪。

组织召开断点评审会议，监督断点处理进度，确保各项措施有效落实。

负责断点信息的汇总、统计与分析，推动管理改进。

4.定义

4.1断点

指在汽车生产制造过程中，由于各种内外部因素（如设备故障、物料短缺、工艺异常、质量缺陷、人员操作失误等）导致生产流程无法按计划正常连续进行，出现停滞、等待或需要特殊处理的状态点。

4.2断点等级

根据断点对生产计划、产品质量、安全及成本造成影响的严重程度，通常可分为：

一级（紧急）：导致生产线全面停产或关键工序长时间中断，可能引发重大质量隐患或安全风险，需立即处理。

二级（重要）：导致局部工序中断或生产效率大幅下降，存在一定质量风险，需在短时间内处理。

三级（一般）：对生产影响较小，可在正常生产组织中协调解决，不立即导致生产中断。

5.操作流程

5.1断点的发现与识别

1.一线发现：操作人员在日常生产巡检、设备操作、工序自检互检过程中，如发现设备异常、物料问题、工艺参数偏离、产品外观或性能缺陷等可能导致生产中断的情况，应立即停止相关操作（若涉及安全或重大质量风险），并第一时间向班组长或现场主管报告。

2.系统预警：通过生产执行系统（MES）、设备管理系统（EAM）、质量追溯系统等信息化手段，对生产数据、设备状态、质量信息进行实时监控，当出现异常指标或预警信息时，系统自动提示或由监控人员发现并通知相关责任部门。

3.信息上报：发现人需清晰、准确地向接收人描述断点发生的时间、地点、具体现象、涉及物料/设备/工序信息、已采取的初步措施及当前影响范围。

5.2断点的评估与分类

1.初步评估：班组长或现场主管接到断点报告后，应立即赶赴现场，对断点情况进行核实与初步评估。评估内容包括但不限于：断点的具体表现、影响范围（涉及的工位、生产线、订单）、预计影响时长、是否存在质量风险及安全隐患。

2.等级判定：根据初步评估结果，参照断点等级定义，对断点进行等级判定。一级、二级断点需立即上报至断点管理小组及相关部门负责人。

3.分类记录：对已确认的断点，应在指定的断点管理记录表单或系统中进行登记，记录信息应至少包含：断点编号、发生时间、地点、工序/设备/物料名称、问题描述、发现人、报告人、初步评估结果、等级、分类（如设备类、物料类、工艺类、质量类、人为类等）。

5.3断点的围堵与隔离（针对质量相关断点）

1.产品隔离：若断点涉及不合格品，需立即对可疑批次的在制品、半成品或成品进行标识、隔离，防止不合格品流入下道工序或交付。

2.区域控制：对于可能产生进一步扩散影响的断点（如油污泄漏、化学品污染等），应采取必要的物理隔离或防护措施，控制影响范围。

3.信息隔离：确保与断点相关的不合格信息及时传递给上下游工序，避免不知情继续生产。

5.4断点的分析与处理

1.成立小组（必要时）：对于一级、二级断点或复杂的断点，由断点管理小组组织相关部门（生产、质量、技术、设备、物流等）成立临时处理小组，共同推进断点解决。

2.原因分析：根据断点类型，由责任部门主导，相关部门配合，运用鱼骨图、5Why、故障树分析（FTA）等方法，对断点产生的根本原因进行深入分析。分析过程需客观、全面，避免流于表面。

3.制定方案：针对根本原因，制定切实可行的临时处理措施和永久纠正措施。临时措施旨在快速恢复生产，减少损失；永久措施旨在从根本上消除断点再次发生的可能性