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工业机器人操作规范及安全培训

前言：重视安全，守护生命

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代生产线上不可或缺的核心装备。它们以高效、精准、不知疲倦的特性，极大地提升了生产效率与产品质量。然而，机器人在释放巨大生产力的同时，其高速运动的部件、强大的驱动力以及复杂的作业环境，也潜藏着不容忽视的安全风险。一起看似偶然的操作失误，就可能酿成设备损坏、生产停滞乃至人员伤亡的严重后果。因此，对每一位工业机器人操作人员进行系统、专业的安全培训，并在日常工作中严格执行操作规范，不仅是保障企业安全生产、减少经济损失的基本要求，更是对每一位劳动者生命健康权的郑重承诺。本培训旨在强化操作人员的安全意识，明确操作职责，规范操作行为，从而最大限度地预防和减少安全事故的发生。

一、操作人员资质与职责

工业机器人的操作绝非普通的体力劳动，它要求操作人员具备相应的专业知识和技能。首先，所有操作人员必须经过严格的岗前培训，熟悉所操作机器人的型号、性能、结构原理、控制方式以及潜在的危险源。培训合格并取得相应资质证书后方可独立上岗，严禁无证操作或越权操作。

操作人员的核心职责在于确保机器人在可控、安全的状态下运行。这包括但不限于：严格遵守各项安全操作规程和企业内部的安全管理规定；对自己的操作行为负责，同时也要关注周围同事的安全，禁止嬉戏打闹或进行与工作无关的活动；在操作过程中保持高度专注，严禁在疲劳、精神恍惚或受酒精、药物影响的状态下作业；积极参与安全培训和应急演练，不断提升自身的安全技能和应急处置能力；发现设备异常、安全隐患或发生事故时，必须立即采取有效措施，并及时向上级报告。

二、作业环境的准备与检查

一个规范、整洁、安全的作业环境是机器人安全运行的基础。在机器人投入运行前，操作人员必须对作业区域进行细致的检查与确认。

首先，作业区域应设置清晰的物理隔离装置，如安全围栏、防护门等，并张贴醒目的安全警示标识，如“机器人工作区域，非授权人员禁止入内”、“注意夹伤”、“注意碰撞”等，以防止无关人员误入危险区域。安全围栏的高度、强度及联锁装置的可靠性必须符合相关标准要求。

其次，确保机器人工作范围内无无关人员、工具、物料或其他障碍物。地面应保持平整、干燥、无油污，以防操作人员滑倒或绊倒。照明条件应充足，便于操作人员观察机器人的运行状态和作业情况。通风、除尘等条件也应根据机器人的类型和作业需求进行检查，确保符合健康安全标准。

对机器人本体及周边辅助设备的检查同样至关重要。这包括：检查机器人电缆、气管连接是否牢固、无破损；控制柜及teachpendant（示教器）的按钮、开关、显示屏是否正常；机器人各轴运动是否顺畅，有无异响或卡顿；末端执行器（如抓手、焊枪）是否安装牢固，功能是否正常；安全防护装置，如急停按钮、光栅、区域传感器等是否完好有效，并进行必要的功能测试。气源、电源供应是否稳定正常也需确认。

三、操作流程与规范

（一）启动前的确认与准备

在正式启动机器人系统前，操作人员务必进行全面的安全确认。首先，确保自己已正确穿戴好个人防护用品（PPE），如安全帽、安全鞋、防护手套，根据作业类型可能还需要防护眼镜、听力保护器、防尘口罩等。严禁佩戴可能被运动部件缠绕的饰物，如项链、手链，长发需盘起并戴上工作帽。

仔细阅读当班次的作业指导书，明确机器人的工作任务和程序要求。确认机器人的工作模式选择正确（手动模式或自动模式），在进行程序示教、调试或维护时，必须使用手动模式，并将速度限制在安全范围内。

确保所有无关人员已撤离作业区域，安全门已关闭并锁定。通过示教器检查当前程序是否为所需执行的程序，并对程序中的关键路径和动作进行预演检查，特别是涉及与外部设备交互的部分。

（二）手动操作（示教/调试）的安全规范

手动操作是机器人编程、参数设置、故障排除和维护时常用的模式，也是风险较高的操作环节。进行手动操作时，操作人员必须时刻保持警惕，站在安全位置，确保身体任何部位不会进入机器人的运动范围。建议采用“单步操作”或“点动操作”模式，避免连续高速运动。

手持示教器时，应保持稳定，防止滑落。操作摇杆时，动作应缓慢、平稳，观察机器人的运动轨迹是否与预期一致。严禁在机器人运动时，将身体倚靠在机器人或其固定装置上。当需要进入机器人工作区域进行近距离操作时，必须有第二人进行监护，或使用额外的安全措施，如按下“使能器”按钮（通常为双稳态设计，需要持续按压才能使机器人运动），一旦松手，机器人应立即停止。

在手动模式下，绝对禁止执行可能导致机器人与周边设备或工件发生碰撞的程序。若需进行涉及工件装卸的操作，必须确保机器人已处于安全停止状态，并可能需要使用“轴锁定”等辅助功能。

（三）自动运行中的监控与注意事项

当机器人切换至自动模式运行时，操作人员应退至安全区域，并确认安全防护装置已正常启用。启动