论文设计_机械工程_智能制造中的工业机器人协同控制算法_202511.docx

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论文设计

机械工程

智能制造中的工业机器人协同控制算法

202511

学校名称：.

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姓名：.

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论文设计_机械工程_智能制造中的工业机器人协同控制算法_202511

摘要

随着工业4.0战略的深入推进，智能制造已成为全球制造业转型升级的核心驱动力，尤其在汽车制造、电子产品装配等高精度生产领域，多机器人协同作业系统因其柔性化与高效性备受关注。然而，当前装配场景中工业机器人普遍存在任务分配不均、路径冲突频发及动态响应滞后等问题，导致生产节拍延长与资源利用率下降，严重制约了智能制造的规模化应用。本研究旨在针对典型装配生产线场景，设计一种基于改进型强化学习与分布式约束优化的多机器人协同控制算法，通过动态任务分配、实时避障规划及通信延迟补偿机制，实现机器人集群的高效协同作业。研究采用模块化设计框架，首先构建装配任务的数学模型，引入时间-能量双目标优化函数mini=1n(w1ti+w2ei)，其中ti表示第i个任务完成时间，ei为能耗，w1

关键词：工业机器人；协同控制算法；多机器人系统；装配线优化；分布式约束满足；强化学习；智能制造；生产效率

第一章绪论

1.1研究背景与意义

在全球制造业智能化浪潮的推动下，智能制造系统正经历从自动化向自主化、网络化的深刻变革，这一趋势在《中国制造2025》战略中得到了明确体现，其核心目标是通过信息技术与制造技术的深度融合提升产业竞争力。宏观层面，国际机器人联合会（IFR）统计数据显示，2023年全球工业机器人安装量突破55万台，其中装配应用占比达32%，但多机器人协同作业的渗透率不足15%，暴露出现有技术在复杂任务协调方面的不足。微观层面，在汽车电子、精密仪器等典型装配场景中，传统单机器人系统因工作范围受限与任务单一性难以满足柔性化生产需求，而现有协同方案多依赖预设路径与静态任务分配，当面对零部件供应波动、突发故障等动态干扰时，常出现路径死锁、资源争用等现象，导致产线停机率高达12%以上。这种状况直接引出本研究的核心问题：如何在保证装配精度的前提下，设计一种具备强鲁棒性与自适应能力的多机器人协同控制算法，以应对动态装配环境中的实时决策挑战。从理论意义看，该研究将机器人运动学、分布式人工智能与运筹学进行交叉融合，有助于丰富群体智能控制的理论体系；从实践意义而言，算法的成功应用可显著提升装配产线的柔性化水平与资源利用率，为制造企业降低单位产品成本提供技术支撑，同时对实现“机器换人”向“机器协同人”的战略转型具有重要示范价值。

1.2研究目的与内容

本研究的核心目标是开发一套适用于装配场景的工业机器人协同控制算法框架，通过优化多机器人系统的任务分配与运动协调机制，实现生产效率的实质性提升。具体而言，研究内容涵盖三个相互关联的维度：首先，针对装配任务的时序约束与资源依赖特性，建立包含任务优先级、机器人能力匹配及空间冲突约束的数学模型，明确协同控制的优化边界；其次，设计融合强化学习与分布式约束满足的算法核心模块，重点解决动态环境下的任务实时分配、无碰撞路径规划及通信延迟补偿问题，确保系统在突发干扰下的稳定性；最后，构建基于物理引擎的仿真测试平台，通过对比分析关键性能指标验证算法的有效性。预期成果包括一套完整的协同控制算法源代码、详细的参数配置指南及至少两项可量化的效率提升指标，例如将装配节拍缩短20%以上、机器人利用率提升至85%以上。这些成果将直接服务于智能制造产线的工程实践，为后续产业化应用奠定技术基础，同时为学术界提供可复现的实验基准。

1.3研究方法与技术路线

为实现上述研究目标，本研究采用“理论建模-算法设计-仿真实验-效果验证”的技术路线，综合运用多种研究方法确保成果的科学性与实用性。在研究方法选择上，以应用设计型研究范式为主导，结合实验研究法进行定量验证：通过文献分析法梳理现有协同控制理论的局限性，确定算法创新方向；采用系统工程方法构建模块化的控制框架，确保各功能组件的可扩展性；引入控制变量法设计对比实验，隔离关键参数对系统性能的影响。技术路线具体分为四个阶段：第一阶段完成装配场景需求分析，明确任务类型、机器人型号及环境约束等输入条件；第二阶段进行算法核心设计，重点开发基于改进Q-learning的任务调度器与分布式路径规划器；第三阶段搭建Gazebo与ROS联合仿真环境，配置UR5机械臂模型及装配工件参数；第四阶段执行多维度测试，采集任务完成时间、路径冲突次数等数据进行统计分析。数据