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混凝土路面施工技术规范要点

一、施工准备与材料要求

1.1施工前准备工作

混凝土路面施工前必须完成详细的施工组织设计，包括施工方案、进度计划、质量安全措施等。现场应完成测量放样工作，恢复路基中线，测定路面高程，设置施工标志。路基质量必须验收合格，压实度、平整度、宽度、高程等指标应符合设计要求。对路基表面进行彻底清理，清除杂物、积水，并进行必要修整。施工用水、用电应接通到位，施工机械应完成检修调试，确保处于良好工作状态。

模板安装是施工准备的关键环节。模板应具有足够的强度和刚度，高度与混凝土板厚一致，内侧应光洁无变形。安装时用钢桩固定，接头处应紧密平顺，不得有离缝、错台现象。模板顶面高程应符合设计要求，用水平仪检测，允许偏差为±2mm。模板安装后应涂刷隔离剂，便于拆模。施工前还需做好配合比验证工作，根据现场材料情况进行试配调整。同时应做好防雨、防晒等防护措施准备，确保施工不受天气因素影响。

基本要求：路基压实度应达到95%以上，平整度偏差不大于10mm，宽度不小于设计宽度，高程允许偏差±15mm。模板安装应牢固，接头错位不大于2mm，顶面高程偏差控制在±2mm内。

1.2原材料质量控制

水泥应采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其性能应符合国家标准GB175的规定。水泥进场应有出厂合格证，并按规定进行复验，重点检验强度、安定性、凝结时间等指标。不同品种、标号、厂家的水泥应分别储存，不得混用。水泥储存期不宜超过三个月，过期水泥必须重新检验合格后方可使用。

粗骨料宜采用质地坚硬、耐久洁净的碎石或破碎卵石，最大粒径不超过31.5mm，颗粒级配应符合连续级配要求。细骨料宜采用中粗砂，细度模数控制在2.3-3.0之间，含泥量不大于1.5%。拌和用水应采用饮用水，不得使用海水、污水或含有害物质的水。外加剂的使用应符合设计要求，使用前应进行适应性试验。钢筋应有出厂合格证，表面不得有锈蚀、油污等缺陷。所有原材料进场后应分类堆放，标识清晰，做好防潮、防雨措施。

混凝土路面原材料技术指标要求

材料名称

主要技术指标

允许偏差

检验频率与方法

水泥

强度≥42.5MPa，安定性合格

强度不低于标称值

每批号或每200t检验一次

粗骨料

粒径5-31.5mm，含泥量≤1%

超径≤5%，逊径≤10%

每400m3检验一次

细骨料

细度模数2.3-3.0，含泥量≤1.5%

细度模数偏差±0.2

每400m3检验一次

水

pH值≥4.5，不溶物≤2000mg/L

符合饮用水标准

水源变化时检验

外加剂

减水率≥15%，含气量3-5%

符合产品标准

每批号检验一次

二、配合比设计与拌和工艺

2.1混凝土配合比设计

混凝土配合比设计应满足强度、工作性、耐久性和经济性要求。路面混凝土设计强度等级通常为C30-C40，配制强度应按设计强度提高10%-15%。水胶比宜控制在0.40-0.47之间，最大不超过0.50。单位水泥用量不宜低于300kg/m3，也不宜高于400kg/m3。砂率应根据骨料品种、粒径确定，一般控制在28%-34%之间。

配合比设计应采用绝对体积法或质量法计算。首先根据强度要求确定水胶比，根据骨料最大粒径和施工要求确定单位用水量，然后计算水泥用量，再根据砂率确定砂、石用量。外加剂和掺合料的掺量应通过试验确定。配合比确定后应进行试配调整，检验混凝土拌合物的坍落度、粘聚性、保水性等工作性能，以及硬化混凝土的强度、耐久性等指标。施工配合比应根据现场砂石含水率进行调整，确保水胶比不变。配合比一经确定，施工中不得随意变更。

配合比设计实例：C35混凝土，水胶比0.42，单位水泥用量350kg/m3，砂率32%，用水量147kg/m3，砂650kg/m3，碎石1380kg/m3，减水剂掺量0.8%。施工时根据砂含水率5%、石含水率1%调整实际配料量。

2.2混凝土拌和工艺控制

混凝土应采用强制式搅拌机集中拌和，搅拌机容量应与施工进度相匹配。拌和前应测定砂石含水率，调整施工配合比。配料计量精度应满足：水泥、水、外加剂溶液±1%，粗细骨料±2%。投料顺序宜为：先投入粗、细骨料和水泥，干拌30秒，再加入水和外加剂溶液，搅拌时间不少于90秒。拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析、泌水现象。

混凝土坍落度应根据运输距离、施工工艺等因素确定，一般控制在20-40mm。高温施工时可适当增大坍落度，但不得超过60mm。拌和过程中应随时检测坍落度，每工班至少检测2次。发现异常应及时调整配合比。拌和站应有可靠的计量装置，定期进行检定。拌和记录应完整，包括配合比、拌和量、拌和时间、天气条件等信息。运输过程中应防止离析、漏浆，运至现场的混凝土应在初凝前浇筑完毕。

三、混凝土浇筑与振捣工艺

3.1混凝土浇筑技术要求

混凝土浇筑前应检查模板、钢筋、传力杆等安装