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产品质检流程及记录标准范本

前言

产品质量是企业生存与发展的基石，而规范、严谨的产品质检流程及科学的记录标准，则是保障产品质量稳定可控、实现质量追溯与持续改进的核心手段。本范本旨在为企业提供一套具有普适性与指导性的产品质检框架，企业可根据自身产品特性、行业要求及质量管理体系的实际情况进行调整和细化，以期有效提升质量管理水平，降低质量风险，增强客户满意度。

一、产品质检流程

来料检验是产品质量控制的第一道关口，目的在于确保所采购的原材料、零部件或外协件符合规定要求，防止不合格物料流入生产过程。

1.检验准备：质检人员应熟悉来料的采购订单、图纸、规格书、验收标准及相关行业法规要求。准备好必要的检验工具、设备，并确保其在有效期内且校准合格。

2.物料接收与标识：仓库或采购部门接收物料后，应及时通知质检部门，并对物料进行初步标识，如待检区、物料名称、规格、批次、供应商等信息。

3.抽样：根据来料的特性、批量大小及重要程度，按照既定的抽样计划（如GB/T2828.1或企业自定标准）进行随机抽样。抽样过程应确保代表性。

4.检验与试验：依据检验标准，对抽取的样品进行外观、尺寸、性能、理化指标等项目的检验或试验。检验过程应规范操作，确保数据准确。

5.结果判定与处理：

*合格：检验结果全部符合标准要求，在物料上或随行文件上加盖“合格”印章，准予入库。

*不合格：检验结果有一项或多项不符合标准要求。立即对不合格物料进行标识（如红色标签）、隔离，并出具《来料检验不合格报告》，及时通知采购、仓库等相关部门。根据不合格严重程度及评审结果，采取退货、让步接收（需审批）、返工/返修后重检或报废等处理措施。

6.记录与归档：详细记录检验过程及结果于《来料检验记录》中，检验报告及相关记录应妥善保存，以备追溯。

（二）过程检验（IPQC,In-ProcessQualityControl）

过程检验是在生产过程中对产品进行的质量监控，旨在及时发现和纠正生产过程中的异常，防止不合格品的产生和累积。

1.首件检验：

*每个生产班次开始、更换产品型号、调整工艺参数、更换关键工装夹具或设备维修后，生产班组应制作首件产品。

*质检人员（或授权的生产自检人员）依据图纸、工艺文件等对首件产品进行全面检验。

*首件检验合格后方可进行批量生产。首件样品应妥善保存至该批次生产结束。如不合格，需分析原因并调整，直至首件合格。

2.巡检与自检/互检：

*巡检：质检人员按照预定的频次和路线，对生产过程中的各工序进行巡回检查。检查内容包括工艺执行情况、设备运行状态、操作人员规范性、产品关键质量特性等。

*自检/互检：操作人员在生产过程中应对本工序产品进行自检，下道工序对前道工序产品进行互检，确保不合格品不流入下道工序。质检人员应对自检、互检的执行情况进行监督和指导。

3.完工检验：某道关键工序或某一生产阶段完成后，应对该批次半成品进行检验，合格后方可转入下一工序。

4.记录与反馈：将过程检验结果记录于《过程检验记录》、《首件检验记录》等表单中。对发现的质量问题及时向生产部门反馈，督促其采取纠正措施，并跟踪验证效果。

（三）成品检验（FQC/OQC,Final/OutgoingQualityControl）

成品检验是产品出厂前的最终检验，目的是确保交付给客户的产品符合规定的质量要求。

1.检验准备：同来料检验，熟悉成品的质量标准、图纸、订单要求等，准备检验工具和环境。

2.入库检验（FQC）：产品完成所有生产工序后，由生产部门提交入库申请，质检部门对成品进行检验。

3.抽样与检验：根据成品批量和AQL（可接受质量水平）或企业规定的抽样方案进行抽样。按照成品检验规范，对产品的外观、结构、性能、功能、安全、包装、标识等进行全面细致的检验。

4.结果判定与处理：

*合格：检验合格的成品，由质检人员签发《成品检验合格报告》或在入库单上签字确认，准予入库。

*不合格：检验不合格的成品，同样需进行标识、隔离，并出具《成品检验不合格报告》。由相关部门组织评审，确定返工、返修、降级、报废或特采（需严格审批）等处置方式。返工/返修后的产品需重新提交检验。

5.出货检验（OQC）：对于准备出货的产品，可根据客户要求或企业规定进行再次抽检或全检，确保发货产品状态符合要求，包装完好，标识清晰准确。

6.记录与归档：检验结果详细记录于《成品检验记录》中，并按规定归档。

（四）不合格品控制流程

不合格品的有效控制是防止其非预期使用或交付的关键环节。

1.标识：一旦发现不合格品，应立即对其进行清晰、醒目的标识（如标签、区域划分），防止与合格品混淆。

2.隔离：将已标识的不合格品放