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机械制造车间质量控制操作规程

一、总则

1.1为确保本车间机械产品质量符合规定标准与客户要求，规范生产全过程的质量控制行为，特制定本规程。

1.2本规程适用于本车间所有机械产品的制造过程，涵盖从原材料入厂至成品入库前的各个环节。所有车间管理人员、技术人员、操作人员及检验人员均须严格遵守。

1.3质量控制遵循“预防为主、过程把关、持续改进”的原则，强调全员参与，将质量意识融入生产每一环节。

二、人员管理与职责

2.1操作人员

2.1.1必须经过岗位培训，熟悉所操作设备的性能、工艺要求、质量标准及本规程相关规定，考核合格后方可上岗。

2.1.2严格按照作业指导书、工艺图纸进行操作，对工艺参数的正确性负责。

2.1.3负责本工序产品的自检，发现质量异常或疑问时，应立即停止生产并向班组长或质检员报告。

2.1.4妥善保管和正确使用量具、工具，确保其在有效期内且状态良好。

2.2班组长

2.2.1负责本班组人员的日常管理和质量意识教育，监督工艺纪律的执行。

2.2.2组织进行首件检验，并对首件检验结果的正确性负责。

2.2.3及时处理本班组出现的一般质量问题，重大质量问题立即上报车间主管。

2.2.4确保生产记录的及时、准确、完整。

2.3质检员

2.3.1负责原材料、外购件、外协件的进厂检验，以及过程检验和成品检验。

2.3.2严格按照检验规范和图纸要求进行检验，对检验结果的准确性负责，并做好检验记录。

2.3.3对不合格品进行标识、隔离，并参与不合格品的评审与处置。

2.3.4监督车间质量控制措施的落实情况，收集质量数据，分析质量趋势，提出改进建议。

2.4车间主管

2.4.1对车间整体产品质量负全面责任。

2.4.2审批不合格品的处置方案，组织重大质量事故的调查与处理。

2.4.3组织制定和完善车间质量控制文件及工艺文件。

2.4.4推动车间质量改进活动，提升全员质量素养。

三、设备与工装管理

3.1所有生产设备、工装夹具、模具等应建立台账，明确管理责任人。

3.2设备操作人员必须熟悉设备性能，严格执行设备操作规程和维护保养规程。

3.3定期对设备进行维护保养和精度校验，确保设备处于良好运行状态，相关记录应妥善保存。

3.4工装夹具、模具等应定期检查、维护和保养，确保其满足加工要求。使用前应进行检查，确认无损坏、变形。

3.5计量器具（如卡尺、千分尺、百分表等）必须按规定周期送检，合格后方可使用，严禁使用超期未检或不合格的计量器具。

四、物料控制

4.1原材料、外购件、外协件控制

4.1.1入库前，由质检员依据采购合同、图纸及检验标准进行检验，合格后方可入库。

4.1.2对检验不合格的物料，应标识隔离，按不合格品控制程序处理，严禁投入生产。

4.1.3物料的领用、发放应遵循先进先出原则，并做好记录，确保可追溯性。

4.2在制品控制

4.2.1在制品应按规定区域存放，并有清晰的标识，注明产品名称、图号、批次、数量、状态（待检、合格、不合格）。

4.2.2工序间流转时，应办理交接手续，确保数量准确、状态清晰。

4.2.3对不合格在制品，应立即标识、隔离，防止误用。

五、工艺纪律与文件管理

5.1生产过程必须严格执行工艺文件（包括工艺规程、作业指导书、图纸等），任何人不得擅自更改。

5.2工艺参数的设置与调整必须由授权人员进行，并做好记录。

5.3操作人员在生产前应仔细阅读和理解工艺文件要求，对不清楚之处及时向班组长或技术员咨询。

5.4工艺文件应保持清晰、完整、现行有效，并易于操作人员获取。过期或作废文件应及时收回并标识。

5.5生产中若需对工艺进行更改，必须履行审批手续，经相关部门批准后方可实施。

六、生产过程质量控制

6.1首件检验

6.1.1每个班次开始、更换产品型号、更换重要工装夹具、调整关键工艺参数后，必须进行首件检验。

6.1.2首件检验由操作人员自检合格后，提请班组长或质检员进行复检确认。

6.1.3首件检验合格并签署记录后方可批量生产；不合格则需查找原因，重新调整后再次进行首件检验。

6.2自检与互检

6.2.1操作人员对本工序加工的产品进行100%自检，确保符合质量要求。

6.2.2下道工序操作人员应对上道工序流转过来的产品进行抽检，发现不合格品有权拒绝接收，并及时反馈。

6.3巡检与专检

6.3.1质检员应按规定频次对各工序进行巡回检验，重点关注关键工序和特殊过程。

6.3.2对成品，质检员应按照检验规范进行全项或抽样检验，合格后方可入库。

6.4关键工序控制

6.4.1对关键工序应明确控制要求，如过程参数监控、操作人员资质、设备能力确认等。

6.4.2关键工序的工艺参数应记录完整，具有可追溯性。

6.5质