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制造厂设备维护与保养手册

前言

在现代制造企业中，设备是生产运营的核心支柱，其完好率、稳定性和效率直接关系到产品质量、生产成本与市场竞争力。一套科学、系统的设备维护与保养体系，是确保设备长期可靠运行、延长使用寿命、降低故障停机损失的关键所在。本手册旨在为我厂设备管理及操作人员提供一套实用、规范的设备维护保养指导原则与操作方法，以期通过全员参与和精细化管理，实现设备效能的最大化。

本手册并非一成不变的教条，各车间及班组应结合所管辖设备的具体型号、特性、使用环境及生产任务，灵活运用并持续优化维护保养策略。全体相关人员须认真学习、严格执行，并将维护保养工作内化为日常生产的有机组成部分。

一、设备维护保养的基本原则

1.预防为主，防治结合：设备维护保养的核心在于预防。通过定期检查、预防性维护，及时发现并排除潜在故障隐患，避免小问题演变成大故障，变被动维修为主动保养。

2.谁使用，谁负责：操作人员是设备的直接接触者，对设备的日常状态最为了解。应严格执行“设备操作责任制”，将日常点检、清洁等基础保养工作落实到每一位操作者。

3.规范化、标准化操作：维护保养工作必须遵循设备说明书要求及企业制定的标准作业程序（SOP），确保操作的一致性与有效性，避免因操作不当造成设备损坏。

4.数据驱动，精准维护：建立设备维护档案，记录设备运行参数、保养周期、故障历史、备件更换等信息，通过数据分析评估设备状态，优化维护计划与资源配置。

5.安全第一，以人为本：所有维护保养作业必须在确保人员安全的前提下进行，严格遵守安全操作规程，正确使用防护用品与工具，杜绝违章操作。

6.持续改进，追求卓越：定期评估维护保养效果，总结经验教训，引入先进的维护理念与技术，不断提升设备管理水平。

二、设备维护保养的核心内容

（一）日常点检与清洁

日常点检是设备维护的第一道防线，由设备操作人员负责执行，通常在班前、班中或班后进行。

1.点检内容：

*运行状态检查：监听设备运行声音是否正常，有无异响；观察设备有无异常振动、渗漏；检查各仪表指示是否在正常范围。

*润滑状况检查：检查润滑油（脂）的油位、油质，有无漏油现象，确保润滑部位得到良好润滑。

*紧固件检查：检查设备各连接部位的螺栓、螺母是否紧固，有无松动或脱落。

*安全装置检查：确认急停按钮、防护罩、限位开关等安全装置是否完好有效。

*清洁度检查：检查设备表面及关键部位有无油污、铁屑、灰尘等杂物堆积。

2.清洁工作：

*每日对设备表面、导轨、操作台等进行清扫，保持设备整洁。

*及时清理生产过程中产生的切屑、废料，防止堆积影响设备散热或运动部件动作。

*对精密部件或电气控制系统，应使用专用工具和清洁剂进行清洁，避免划伤或腐蚀。

（二）定期预防性维护

定期预防性维护是根据设备的磨损规律、运行时间或产量，预先制定计划并执行的维护活动，由维修人员或经过培训的高级操作工负责。

1.润滑管理：

*根据设备说明书要求，选用合适牌号和规格的润滑油（脂）。

*严格按照规定周期进行润滑油（脂）的添加、更换，并做好记录。

*定期检查油路是否畅通，油标、油杯是否完好。

2.紧固与调整：

*对设备各连接部位进行定期紧固，防止因振动导致松动。

*根据设备运行情况，对皮带张紧度、齿轮啮合间隙、导轨间隙、行程限位等进行检查与调整，确保设备精度。

3.部件更换：

*对达到使用寿命或接近磨损极限的易损件（如轴承、密封件、皮带、滤芯等），应提前制定更换计划，避免突发故障。

4.精度校验：

*对有精度要求的设备（如加工中心、测量仪器等），定期进行几何精度和工作精度的校验与恢复。

（三）故障诊断与排除

当设备出现异常或故障时，应立即停机，保护现场，并通知维修人员进行处理。

1.故障信息收集：详细记录故障现象、发生时间、当时工况、有无异响、异味、冒烟等情况。

2.初步判断与分析：维修人员根据故障现象及经验，结合设备图纸、技术资料，进行初步判断，确定故障大致范围和可能原因。

3.系统检查与确认：通过感官检查（看、听、摸、闻）、仪器检测（万用表、测温仪、振动分析仪等）等手段，逐步缩小故障范围，找到确切故障点。

4.制定维修方案：根据故障性质和严重程度，制定合理的维修方案，包括所需备件、工具、工时及安全措施。

5.故障排除：严格按照维修方案和安全规程进行维修操作，更换损坏部件，修复故障。

6.试机与验证：故障排除后，进行开机试运行，观察设备运行是否恢复正常，各项参数是否达标。

7.故障分析与记录：对发生的故障进行深入分析，找出根本原因，制定预防措施，并将故障现象、原因、处理过程、更换备件等详细记录存档，为日后维护提供