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供应链管理与供应商选择流程模板
一、适用范围与应用场景
本模板适用于各类企业(含制造业、零售业、服务业等)的供应链管理部门、采购部门及项目团队,用于规范供应商全生命周期管理流程。具体应用场景包括:
新供应商引入:企业拓展供应链资源,需从零开始筛选合格供应商;
现有供应商优化:定期评估现有供应商绩效,淘汰不合格者,引入优质替代方;
关键项目采购:针对大型项目、新品研发等高要求采购场景,保证供应商能力匹配;
战略供应商合作:建立长期战略合作关系前,对供应商进行系统性评估与选择。
二、供应商选择全流程操作指南
(一)需求分析与供应商画像构建
操作目标:明确采购需求,定义供应商核心能力要求,为后续筛选提供依据。
具体步骤:
需求梳理:由采购部门牵头,联合研发、生产、质量、财务等部门,明确采购品类(如原材料、零部件、服务等)、规格参数、质量标准、数量、交付周期、预算上限、技术支持要求等关键信息,形成《采购需求说明书》。
供应商画像定义:基于需求,从“硬实力”和“软实力”两个维度构建供应商画像:
硬实力:生产规模(产能、设备先进性)、资质认证(ISO9001、行业准入许可等)、财务状况(资产负债率、营收稳定性)、供应链稳定性(原材料来源、物流能力);
软实力:研发创新能力、质量管理体系(如IATF16949)、行业口碑、合作意愿、ESG(环境、社会、治理)表现。
示例:若采购汽车零部件,需明确供应商需具备IATF16949认证、年产能≥万件、近3年无重大质量等。
(二)供应商寻源与初步筛选
操作目标:通过多渠道收集潜在供应商信息,筛选出符合基本要求的候选名单。
具体步骤:
寻源渠道:
公开渠道:行业展会(如中国国际工业博览会)、招投标平台(如中国采购网)、行业名录、专业数据库;
定向渠道:行业专家推荐、现有供应商转介绍、客户/竞争对手调研(需合法合规);
主动开发:针对稀缺品类或技术领先供应商,通过行业协会、第三方机构定向联系。
初步筛选:采购部门根据《供应商画像清单》,对收集到的供应商进行基础信息核查,剔除不符合以下条件的供应商:
无必备资质(如生产许可证、认证证书);
财务状况恶化(如近2年连续亏损、涉重大诉讼);
与企业存在直接竞争关系或利益冲突。
输出成果:《候选供应商名单》(建议5-10家,避免数量过多导致后续评估效率低下)。
(三)供应商资格预审与能力评估
操作目标:通过书面资料审核和量化评分,评估候选供应商的专业能力和履约潜力。
具体步骤:
资料收集:向候选供应商发放《供应商资格预审申请表》,要求提供以下材料(加盖公章):
营业执照、组织机构代码证、税务登记证(或三证合一复印件);
相关资质认证证书(如ISO9001、ISO14001等);
近3年财务报表(资产负债表、利润表、现金流量表);
主要客户合作案例(含合同关键页复印件,需隐去敏感信息);
生产设备清单、产能说明、工艺流程图;
质量控制文件(如进检流程、出厂检验标准)。
量化评估:成立评估小组(由采购经理、质量工程师、生产主管、财务主管组成),采用《供应商资格预审评分表》(见下文“核心流程配套工具表格”)进行评分,评分维度及权重参考:
资质与合规性(20%):证书有效性、行业准入合规性;
财务健康度(25%):营收增长率、资产负债率、现金流稳定性;
生产与质量能力(30%):设备先进性、产能利用率、不良品率、质量体系认证;
技术与服务能力(15%):研发投入占比、技术专利数量、售后响应速度;
合作案例(10%):行业头部企业合作经验、项目履约率。
筛选标准:总分≥80分(满分100分)的供应商进入下一环节;若评分接近,可增加1-2家备选。
(四)现场考察与风险验证
操作目标:通过实地走访,验证供应商书面信息的真实性,评估现场管理水平和潜在风险。
具体步骤:
考察准备:评估小组制定《供应商现场考察清单》,明确考察重点:
生产现场:5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养)、设备维护状态、生产计划排程合理性;
质量控制:检验设备精度、质量记录完整性(如首件检验、巡检记录)、不合格品处理流程;
供应链管理:原材料库存周转率、主要供应商稳定性(要求提供Top3供应商名单及合作期限);
研发与品控:研发团队规模、新品开发周期、客户投诉处理机制。
现场执行:与供应商负责人(如生产总监、质量经理)进行座谈,并实地考察生产车间、仓库、质检实验室等区域,留存照片、视频及访谈记录。
风险识别:重点排查以下风险点:
产能瓶颈(如订单量激增时无法满足交付);
质量隐患(如关键工序无SPC过程控制);
供应链单一依赖(如原材料仅由1家供应商提供);
法律风险(如厂房产权不清晰、环保不达标)。
输出成果:《供应商现场考察报告》,明确考察结论(推荐/不推荐)及需改进项。
(五)商务谈判与合同拟定
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