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沿海高盐雾地区钢结构防腐技术规范要点

站在港口码头的栈桥上远眺，海风裹着咸湿的雾气扑面而来。这里的钢结构龙门吊、输油管道、跨海大桥桩基，每一根钢柱都在与高盐雾环境进行着无声的对抗。作为从业十余年的防腐工程师，我深知：在沿海地区，钢结构的“寿命”往往不取决于钢材本身强度，而取决于防腐体系的可靠性。本文将从环境特性出发，结合设计、材料、施工、维护全周期，系统梳理防腐技术规范的核心要点。

一、高盐雾环境对钢结构的腐蚀机理：理解“敌人”才能精准防御

要做好防腐，首先得明白腐蚀是怎么发生的。沿海地区的盐雾主要由直径1-10微米的NaCl液滴组成，这些“小盐粒”会在钢材表面形成薄液膜，构成电解质环境。当钢材表面存在铁（Fe）、碳化铁（Fe?C）等不同电位的组织时，就会形成无数个微电池——铁作为阳极被氧化（Fe→Fe2?+2e?），电子流向阴极的碳化铁，与液膜中的氧气和水反应（O?+2H?O+4e?→4OH?）。最终生成的氢氧化亚铁（Fe(OH)?）进一步氧化为疏松的红棕色铁锈（Fe?O?·nH?O）。

这种腐蚀有三个显著特点：一是氯离子的强穿透性，能破坏钢材表面原本可能形成的钝化膜；二是潮湿环境的持续性，海边年平均相对湿度常超80%，液膜难以彻底干燥；三是温差引起的“呼吸效应”，白天高温蒸发、夜晚低温凝结，加速盐雾在孔隙中的渗透。我曾参与某渔港码头改造项目，发现使用仅3年的钢构件，焊缝处的锈蚀深度已达0.8mm——这正是盐雾沿着焊接缺陷渗入的典型结果。

二、防腐技术规范的核心环节：从设计到维护的全周期控制

（一）设计阶段：“先天”抗腐能力决定后续成本

很多人认为防腐是“后期处理”，实则设计阶段的细节直接影响防腐难度。规范中重点强调三点：

结构合理性设计

应避免“藏污纳垢”的结构：比如尽量减少封闭式空腔（如未封口的钢管），否则内部积水积盐难以清除；焊缝需连续饱满，避免咬边、气孔等缺陷（这些位置是腐蚀始发点）；螺栓连接宜选用沉头螺栓，避免螺栓头突出形成积液槽。我曾见过某栈桥栏杆因采用外凸螺栓，两年后螺栓周围涂层全部鼓包，原因就是雨水夹着盐粒积在螺栓帽下。

腐蚀余量预留

对于无法彻底防护的部位（如潮汐区的钢桩），需根据当地腐蚀速率预留厚度。例如，某沿海地区实测大气区年腐蚀速率约0.05mm/年，飞溅区可达0.15mm/年，设计时需在计算钢材厚度时额外增加2-3mm余量，相当于给结构穿了件“耐腐蚀外衣”。

防护体系兼容性设计

不同防腐工艺（如涂层、热浸锌、阴极保护）需协同工作。例如，热浸锌构件表面再涂环氧漆时，必须先进行磷化或钝化处理，否则锌层与涂层结合力差，容易剥离。我参与过的风电基础项目中，就因忽视这一细节，导致部分塔筒涂层在6个月内大面积脱落。

（二）材料选择：“好钢用在刀刃上”，配套比单价更重要

市场上防腐材料琳琅满目，但关键是要“对症选药”。规范中明确要求“三配套”原则：

底-中-面涂层配套

底漆是“基础”，常用环氧富锌底漆（锌粉含量≥80%），通过“牺牲锌保护铁”的阴极保护作用，即使涂层局部破损也能延缓腐蚀；中间漆是“盾牌”，环氧云铁中间漆的片状云母氧化铁能形成迷宫效应，阻止水和离子渗透；面漆是“外衣”，氟碳或聚硅氧烷面漆的耐候性强，能抵御紫外线和盐雾老化。我曾对比过两组试验件：一组用“环氧富锌+环氧云铁+氟碳”（总膜厚280μm），另一组只用单道醇酸漆（膜厚100μm），3年后前者表面仅轻微粉化，后者已出现大面积锈蚀。

特殊环境专用材料

潮汐区（涨落潮交替部位）需选用耐阴极剥离的涂料，因为如果同时采用外加电流阴极保护，普通涂层可能因电位差导致涂层与钢材剥离；水下区可选用无溶剂环氧涂料，避免水渗透引起的鼓包；飞溅区（浪花经常溅到的部位）则需增加涂层厚度（常要求≥350μm），并选用弹性更好的聚氨酯中间漆，减少干湿交替引起的开裂。

工艺匹配性材料

热浸镀锌适用于小构件（如螺栓、栏杆），但大型钢构（如龙门吊主梁）更适合热喷铝（锌）+封闭涂层工艺——喷铝层厚度≥200μm，再涂两道环氧封闭漆，能形成“金属层+涂层”的双重防护。某港口的输煤廊道支架，采用热喷铝工艺后，10年检测仍无明显锈蚀，而相邻未喷铝的支架已更换了3次涂层。

（三）施工控制：“三分材料，七分施工”，细节决定成败

再优质的材料，若施工不规范，效果会大打折扣。规范中最易被忽视却最关键的环节有：

表面处理——防腐的“地基”

钢材表面必须达到Sa2.5级（近白级除锈），即用喷砂设备将氧化皮、铁锈彻底清除，表面呈现金属本色，仅允许有轻微的点状或条纹状残留物。喷砂磨料宜选用棱角尖锐的钢砂（粒径0.5-1.5mm）或铜矿砂，避免使用河砂（含硅量高易残留）。我曾在某项目检查时发现，工人为赶工期用钢丝刷简单打磨，结果涂层3个月就开始脱落——因为铁锈残留相当于在涂层下“埋了定时炸弹”。

喷砂后