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合成基础润滑油工艺及资料汇编

一、合成基础润滑油概述

合成基础润滑油，简称合成油，是通过化学合成方法制备的、具有特定分子结构和优异性能的润滑油基础组分。与传统的矿物基础油相比，合成油通常具有更宽的粘度范围、更佳的高低温性能、优异的氧化安定性、更低的挥发性以及更长的使用寿命等特点。这些特性使得合成油在现代工业，特别是在高端装备、苛刻工况以及对环境要求较高的领域得到了广泛应用。本汇编旨在系统梳理合成基础润滑油的主要类型、制备工艺、性能特点及相关技术资料，为相关从业人员提供参考。

二、主要合成基础油类型及制备工艺

2.1聚α-烯烃（PAO）基础油

聚α-烯烃是目前应用最广泛、技术最成熟的合成基础油之一。其制备工艺主要包括原料选择、聚合反应、加氢饱和及后处理等步骤。

原料：主要采用C6至C12范围内的α-烯烃，如1-己烯、1-辛烯、1-癸烯等。原料的纯度和结构对最终PAO产品的性能有显著影响。

聚合工艺：

1.催化剂体系：传统上多采用路易斯酸催化剂，如三氯化铝或三氟化硼络合物。近年来，茂金属催化剂因其具有更高的催化活性和对产物结构更好的可控性，逐渐成为研究热点和部分工业化应用的选择。

2.聚合反应：α-烯烃在催化剂作用下发生阳离子聚合或配位聚合反应，生成不同聚合度的烯烃聚合物。反应条件（如温度、压力、原料配比、催化剂用量）的控制对聚合物的分子量分布和微观结构至关重要。

3.终止与中和：聚合反应达到预期程度后，需加入终止剂（如醇类）使催化剂失活，并进行中和水洗以去除残留催化剂及盐类。

加氢饱和：聚合产物中通常含有一定量的不饱和双键，需通过加氢反应将其饱和，以提高PAO的氧化安定性、热稳定性和抗老化性能。加氢过程通常在高压、一定温度下，在加氢催化剂（如镍基、钯基或铂基催化剂）作用下进行。

后处理：包括蒸馏切割（分离出不同粘度等级的PAO馏分）、精密过滤等，以获得符合规格要求的PAO基础油产品。根据聚合度和馏分切割的不同，PAO可分为低粘度（如PAO2、PAO4）、中粘度（如PAO6、PAO8、PAO10）及高粘度（如PAO20、PAO40、PAO100等）系列。

2.2酯类基础油

酯类油是另一大类重要的合成基础油，根据分子结构的不同，可分为双酯、多元醇酯、聚碳酸酯等。

2.2.1双酯：由二元羧酸与一元醇反应制得。

*原料：常用二元羧酸如己二酸、壬二酸、癸二酸等；一元醇多为支链醇，如2-乙基己醇、异辛醇、异癸醇等，以赋予产品更好的低温性能。

*工艺：主要为酯化反应。在催化剂（如硫酸、对甲苯磺酸等酸性催化剂，或非酸性催化剂）存在下，二元羧酸与过量的一元醇在加热条件下进行酯化反应，生成双酯和水。通过共沸蒸馏等方式除去反应生成的水，可促进反应向生成酯的方向进行。反应结束后，经中和、水洗、减压蒸馏等后处理步骤得到双酯产品。

2.2.2多元醇酯（POE）：由多元醇与一元脂肪酸反应制得。

*原料：多元醇通常为新戊基结构的醇类，如季戊四醇、三羟甲基丙烷、双季戊四醇等，这类结构能赋予酯类油优异的热稳定性和氧化安定性。脂肪酸可以是直链或支链的饱和脂肪酸，如异辛酸、异壬酸、异癸酸等。

*工艺：与双酯类似，也是酯化反应。多元醇与脂肪酸在催化剂存在下加热反应，通过脱除反应生成的水来完成酯化。由于多元醇含有多个羟基，反应通常分阶段进行，以确保羟基尽可能完全酯化。后处理同样包括中和、水洗、脱酸、脱色、过滤等步骤。多元醇酯通常具有比双酯更优异的高温性能和润滑性。

2.2.3其他酯类：如聚羟基脂肪酸酯、磷酸酯等，根据特定需求通过相应的酯化或缩聚反应制备。

2.3聚醚（PAG）基础油

聚醚是由环氧烷烃（如环氧乙烷EO、环氧丙烷PO、环氧丁烷BO）在起始剂和催化剂作用下开环聚合而成。

原料：环氧烷烃单体、起始剂（可为水、醇、胺等含有活泼氢的化合物）、催化剂（如KOH等碱性催化剂，或路易斯酸催化剂）。

工艺：

1.聚合反应：起始剂与催化剂作用生成活性中心，然后环氧烷烃单体在活性中心上进行开环加成聚合，形成聚醚链段。通过调整单体种类、比例和加料顺序，可以制备出不同分子量、不同结构（如嵌段、无规）和不同端基的聚醚。

2.后处理：聚合反应完成后，需要中和催化剂，然后进行水洗、干燥、过滤等处理。根据需要，还可对聚醚的端羟基进行改性（如酯化、醚化、胺化等），以改善其某些性能，如水解安定性、与矿物油的相容性等。

聚醚具有良好的润滑性、高粘度指数、低凝固点和优异的抗燃性，但部分聚醚在高温下易氧化，且与矿物油的相容性较差。

2.4硅油（聚硅氧烷）基础油

硅油通常指聚二甲基硅氧烷（PDMS），其主链由硅氧键（-Si-O-Si-）构成，侧链为甲基。

原料：主要原料为二甲基二氯硅烷（或其他取代的氯硅烷）。

工艺：

1.水解