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安全生产管理标准化工具：危险源识别与控制版

一、适用场景与核心价值

本工具适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑、化工、物流等行业）的安全生产管理场景，具体包括：日常安全巡查、新改扩建项目“三同时”管理、设备设施变更或检修前评估、新员工入职安全培训、后隐患整改分析、季节性安全风险专项排查等。

通过系统化识别危险源、科学评估风险等级、制定并落实控制措施，可实现“防患于未然”的安全管理目标，降低发生概率，保障员工生命安全与企业财产安全，同时满足《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规对危险源辨识与管控的要求，推动企业安全管理从“被动整改”向“主动预防”转型。

二、标准化操作流程

（一）准备阶段：明确范围与组建团队

界定识别范围

根据企业生产经营特点，明确危险源识别的具体对象，包括：

所有生产作业环节（如原料采购、生产加工、包装运输、设备维护等）；

作业场所环境（如车间、仓库、实验室、办公区等）；

设备设施（如特种设备、电气设备、起重机械、消防设施等）；

人员行为（如操作规程、应急处置、劳动防护用品使用等）；

相关方活动（如承包商作业、访客管理、供应商服务等）。

组建辨识小组

小组成员需涵盖安全管理人员（安全负责人）、技术专家（工艺工程师）、一线班组长（生产班组长）、岗位员工代表（操作工）等，保证专业性与实践性结合。明确小组组长（安全管理部主任）负责统筹协调工作。

收集基础资料

收集与识别范围相关的资料，包括：

安全生产规章制度（如操作规程、应急预案）；

设备设施说明书及安全参数；

历史案例、隐患排查记录；

相关法律法规及标准规范（如《GB6441企业职工伤亡分类》《GB/T23694风险管理术语》）。

（二）危险源识别：全面排查与记录

选择识别方法

根据作业活动复杂程度选择合适方法，可组合使用：

工作安全分析（JSA）：针对非常规作业（如设备检修、高处作业），分解作业步骤，识别每个步骤的危险源；

安全检查表（SCL）：针对设备设施、作业环境，列出检查项目，逐项识别潜在危险；

危害因素预分析法（PHA）：在新项目、新工艺设计阶段，对潜在危险源进行初步预测；

头脑风暴法：组织一线员工、技术人员集体讨论，结合经验识别“隐性”危险源。

实施识别与记录

小组通过现场观察、查阅资料、员工访谈等方式，识别危险源并填写《危险源识别与初步评估表》（见模板1）。记录要求：

描述具体：明确危险源所在位置、活动名称及表现形式（如“冲压车间冲压设备安全防护装置缺失”）；

分类清晰：按“人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷、管理缺陷”四类分类（参考《GB/T131生产过程危险和有害因素分类与代码》）；

无遗漏：覆盖所有已界定的识别范围，重点关注“高风险作业”“新员工活动”“相关方作业”等环节。

（三）风险等级评估：量化分析与分级

确定评估方法

采用“LEC风险评价法”（L=可能性，E=暴露频率，C=后果严重性）或“风险矩阵法”对危险源进行量化评估，推荐优先使用风险矩阵法（更直观易操作）。

风险矩阵法评估标准

可能性（P）：分为“极可能（5分）、很可能（4分）、可能（3分）、不太可能（2分）、极不可能（1分）”；

后果严重性（S）：分为“特别重大（5分，如死亡3人以上）、重大（4分，如死亡1-2人）、较大（3分，如重伤）、一般（2分，如轻伤）、轻微（1分，如轻微伤）”；

风险值（R=P×S）：根据R值划分风险等级：

高风险（R≥16分，立即整改，红色管控）；

中风险（6≤R≤15分，限期整改，黄色管控）；

低风险（R≤5分，保持关注，蓝色管控）。

填写风险评估结果

在《危险源识别与初步评估表》中补充“风险等级”栏，对识别出的危险源逐项评估并标注风险等级，形成《危险源清单》（见模板2）。

（四）控制措施制定：分级管控与落实

制定控制措施原则

遵循“消除—替代—工程控制—管理控制—个体防护”的层级顺序（参考《GB/T28001职业健康安全管理体系》），优先选择工程技术措施（如加装安全防护装置、自动化改造），再辅以管理措施（如完善操作规程、加强培训）和个体防护（如配备PPE）。

明确措施内容与责任

针对《危险源清单》中的不同风险等级，制定具体控制措施并填写《危险源控制措施计划表》（见模板3），要求：

高风险措施：立即停工整改，明确“整改措施、责任部门、责任人、完成时限”，完成后需组织验收（由安全负责人签字确认）；

中风险措施：限期整改（一般不超过30天），纳入月度安全计划，定期跟踪进度；

低风险措施：纳入日常管理，通过班前会、安全培训等方式加强员工意识。

措施审批与传达

控制措施计划需经企业安全生产负责人（分管副总）审批后，下发至各部门执行，同时组织员工学习，保证相关人员知晓措施内容及自身职责。

（五）实施与监控：动态跟踪与验证

措施实施