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Revisionhistory修订统计
版本号
修订日期(年-月-日)
修订人
修订简述
过程绩效
项次
测量指标
测量方法
监视周期
目标值
01
生产过程不良批次处理平均周期
生产过程不良批次处理时间之和/生产过程不良批次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
02
用户退货处理平均周期
用户退货处理时间之和/用户退货总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
03
供方来料不良批次处理平均周期
供方来料不良批次处理时间之和/供方来料不良品次总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
04
GP12一次合格率
(GP12检验总数量-检验不合格数量)/GP12检验总数量×100%
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
编制
日期
审核
日期
同意
日期
1.目标
规范不合格品控制要求、步骤及实施关键点。
2.适用范围
适适用于本组织用于提供用户产品原材料、外购件、半成品、成品,和变质/材料产品和退回品。
3.定义或术语
3.1QSB:质量体系基础。
3.2不合格品:不满足用户(含下道工序)要求产品。
3.3不合格品类型按数量分为:零星、批量。
3.4不合格品类型按缺点分为:
不满足要求类:指尺寸、功效、性能或外观等不符合要求;
可疑品类:指未标识、多标识、新旧标识混合、非要求标识、自制标识、标识信息不全、标识和物料不一致、落地品等;
变质品:指材料、零部件等因为储存时间太久而造成老化、生锈或部分功效失效等不合格;
退货物:因为任何原因造成用户退回物料、零部件等。
3.5质量状态:指材料、半成品或成品零部件质量现行状态。
通常分为:待检、已检合格、不合格。
通常将计划不一样区域以贮存不一样质量状态物料,如:待检区、合格品区、待加工品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。
通常为区分贮存不一样质量状态,将物料存放器具分为不一样颜色,如返工返修为黄色,报废品为红色等。
3.6标识:用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息载体。目标是预防非预期使用或装配。具体参考《标识和可追溯性管理步骤》。
通常分为:标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。
通常情况,依据质量状态分为不一样形式标识,并用不一样形状、不一样颜色来区分。
新品样件、试验件、岗位培训中零部件及返工返修后物料应策划不一样标识方法,以示区分正常步骤物料零部件。
3.7四统一:通常指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面对应统一;任何不符合四统一标准情形被视为不符合“不合格品控制步骤”之管理要求和用户期望。
3.8断点:通常分3个时间点:发生、发觉、改善;标识和遏制范围应是发生-发觉点全部区域产品。
3.9评审周期:零星(内部、工序)-班清、批清;批量(内部)-二十四小时;批量(供方)-2个工作日。
3.10遏制:预防或降低不合格品/可疑品流出。遏制活动包含但不限于:挑选、返工、返修、选配等。遏制应在遏制区内进行,依据同意《遏制作业指导书》(依据JES模板),并将遏制结果统计于【不合格品评审单及遏制工作表】后面。
3.11遏制区域通常应设置在:外协/外购区域(外协检验部门负责)、生产制程区域(制程检验部门负责)、包装装配区域(装配检验部门负责)、成品库(成品仓库管理部门负责)、售后服务区域(售后服务部门负责)等。遏制区域应建立遏制工位。
4.职责
4.1依据不合格类型,其标识、评审及处理时效要求以下表。
起源
类型
标识
隔离
评审/沟通
遏制
再放行
处理周期
外协进料
批量
库管员
库管员
SQE/采购、质量、技术、生产、物流计划
供方
SQE经理
2周
仓库储存
批量
库管员
库管员
(同上)
供方
SQE经理
2周
仓库储存
零星(落地品)
库管员
库管员
仓库主管
NA
NA
批清、班清
生产工序-半成品、成品
批量
检验员
操作员
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、用户SQE等
生产
质量经理
3个工作日
生产工序-半成品、成品
零星(首检、自检、巡检、落地品等)
作业员
生产班长
工序检验员
班长
NA
批清、班清
成品检验
批量
成品检验
生产
生产主管/质量、技术、生产、计划、设备、用户SQE等
生产
质量经理
3个工作日
实/试验室
零星
试验员
试验员
试验/试验主管/质量、技术、生产、计划、设备、用户SQE等
生产
质量经理
5个工作日
VMI仓库
批量
VMI管理
VMI管理
质量主管/技术、生产、计划、设备、用户SQE等
质量
质量经理
5个工作日
用户退回
批量
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产、计划、设备、用户SQE等
质量
质量经理
5个工作日
用户退回
零星
成品检验
成品库管
质量主管/技术、生产等
质量
质量经理
5个工作日
4
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