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水中沉井下沉过程中井壁坍塌原因分析及处理措施

在桥梁、港口等大型水利交通工程中，沉井基础因具备承载力强、稳定性好、适应复杂地质条件等优势，被广泛应用于深水基础施工。然而，水中沉井施工环境复杂，尤其是在深度超过100m的超深沉井下沉过程中，受地质条件、施工工艺、水文环境等多重因素影响，极易发生井壁坍塌等重大安全事故，不仅会造成巨额经济损失，还可能引发人员伤亡。本文以某大桥超深矩形沉井坍塌事故为工程背景，系统分析事故发生的深层原因，结合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）及最新施工工艺要求，提出科学合理的处理措施及预防机制，为类似工程提供技术参考与安全保障。

一、事故概况

1.1工程基本信息

某跨江特大桥主墩采用倒圆角矩形沉井基础，该沉井为多井孔连体结构，井身顶面平面尺寸为86.9m×58.7m，底面平面尺寸为83.7m×55.5m，井壁厚度为1.6m-2.0m，整个沉井由24个12.8m×12.8m的独立井孔组成，井孔间采用1.2m厚的隔墙分隔，沉井总高度达115m，属于超大型超深沉井基础。沉井混凝土设计强度等级为C35，抗渗等级为P8，以抵御深水环境下的渗透压力。

沉井施工采用吸泥下沉与接高交替的施工方案，即先完成一定高度井身浇筑，待混凝土强度达到设计强度的80%后进行吸泥下沉，下沉至预定标高后再进行下一节井身接高，依次循环直至达到终沉标高。下沉作业选用φ420mm空气吸泥机，配合高压射水装置辅助破土，单个井孔吸泥效率约为80m3/h。沉井设计终沉底标高为-107.0m，对应下沉深度115m，事发时沉井已完成10节井身接高，实际下沉至-102.5m标高，距离终沉标高仅剩4.5m，此时沉井累计下沉深度达109.5m。

1.2事故发生过程

事发当日为晴天，江面风速3-4级，水温18℃，水文条件稳定，符合沉井施工气象要求。18时整，项目部按照既定交接班制度，组织白班与夜班施工人员进行交接，技术部根据当日16时实测的各井孔泥面标高（J3-2井孔泥面-101.8m、J4-1井孔泥面-102.0m、J4-2井孔泥面-100.5m、J4-3井孔泥面-100.2m、J4-4井孔泥面-101.5m）及沉井姿态监测数据（南北向倾斜0.12%、东西向倾斜0.08%，均在规范允许范围内），下达夜班施工指令：对J3-2、J4-1、J4-2、J4-3、J4-4五个井孔进行针对性吸泥，以控制沉井均匀下沉。

20时30分，现场技术员对五个井孔吸泥情况进行巡查，各井孔吸泥机运行正常，泥面下降均匀，沉井姿态无明显变化。23时左右，J3-2、J4-1、J4-4三个井孔泥面已降至-103.0m，达到预定下沉深度，夜班班长按指令停止这三个井孔的吸泥作业，仅保留J4-2、J4-3两个井孔继续吸泥，此时沉井南北向倾斜度增至0.15%，仍在可控范围内。

次日凌晨1时50分，现场值班人员发现J4-2井孔吸泥管出泥量突然减少，伴随轻微咕噜声，立即通知技术员到场检查。1时58分，技术员到达现场时，J4-2、J4-3井孔水面突然开始快速上涌，上升速度达0.8m/s，仅用15秒就上涨至距离沉井顶面2.6m处，此时测得井内水位标高为+2.4m，而江面水位标高为-8.1m，井内外水头差瞬间达到10.5m。

2时01分，沉井北侧井壁（对应J4-1至J4-4井孔区域）发出剧烈异响，随即出现长达28m、高15m的坍塌缺口，附着在北侧井壁内侧的三台QTZ80塔式起重机（编号分别为T03、T04、T05）随坍塌土体一同坠入江中，起重机钢缆断裂时产生的冲击波导致周边5个井孔的临时作业平台损毁。事故发生后，项目部立即启动一级应急响应，组织人员撤离并封锁现场，经清点无人员伤亡，但直接经济损失初步估算达1200万元，工程停工达45天。

1.3事故现场勘察情况

事故发生后24小时内，项目组联合地质勘察单位、设计单位及第三方检测机构组成事故调查组，采用水下机器人（ROV）、声呐探测仪及地质雷达等设备对事故现场进行全方位勘察，勘察结果如下：

坍塌区域集中在沉井北侧J4-1至J4-4井孔对应的井壁，坍塌范围为水平长度28m、竖向高度15m，坍塌处井壁混凝土完全破碎，露出的钢筋严重扭曲变形，部分钢筋与混凝土剥离，混凝土强度回弹检测结果显示，坍塌区域混凝土实际强度为C32，略低于设计C35要求。

水下勘察发现，沉井北侧外侧土体出现直径约12m的漏斗形塌坑，塌坑深度达8m，塌坑周围土层存在明显的液化现象，取样分析显示该区域土层中细颗粒含量高达82%，属于典型的流砂层。

J4-2、J4-3井孔底部形成直径约3m的贯通性孔洞，孔洞下方连接一条走向与北侧江堤平行的砂层通道，通道宽度约1.5m，延伸长度超过20m，直接与江水连通，这是导致井内水位快速上升的主要通道。

沉井姿态监测数据显示，事故