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企业品质控制标准化作业指导书
一、目的与适用范围
(一)编制目的
为规范企业品质控制全流程作业,统一检验标准与操作要求,保证产品/服务质量符合客户及行业标准,降低不良品率,提升过程稳定性,特制定本指导书。
(二)适用范围
本指导书适用于企业生产制造环节的来料检验(IQC)、过程检验(IPQC)、成品检验(FQC/OQC)及客户投诉处理等品质控制活动,涉及品控部、生产部、采购部、仓储部等相关部门。
二、职责分工
品控部:负责制定品质检验标准、执行检验作业、记录检验数据、处理品质异常,定期组织品质复盘。
品控经理*:审批检验标准及异常处理方案,统筹品质管理工作。
品控员*:按标准完成检验任务,填写检验记录,反馈异常问题并跟踪整改。
生产部:配合过程检验,执行纠正预防措施,保证生产过程受控,提供生产过程数据支持。
生产主管*:组织生产人员按作业指导书操作,落实品质异常整改。
采购部:保证来料符合品质标准,配合供应商异常处理及质量改进。
采购专员*:向供应商传递品质要求,跟进来料问题的整改闭环。
仓储部:负责检验合格/不合格品的分区存放与标识,配合物料追溯。
三、标准化作业流程
(一)作业前准备
文件准备
品控员*提前获取当批次产品的《检验作业指导书》(SOP)、《质量标准规范》及《客户特殊要求清单》,确认检验项目、接收质量限(AQL)、抽样方案(如GB/T2828.1)。
设备与工具校准
检查卡尺、千分尺、色差仪、测试台等检验设备是否在校准有效期内,保证测量精度。若设备异常,立即联系设备管理员*更换并记录。
环境与物料确认
确认检验区域整洁、光线适宜,温湿度符合产品检验要求(如电子元件需在25℃±2℃、湿度45%-75%环境下检验)。
核对物料批次号、名称与生产指令单一致,确认物料状态(“待检”“已检合格”“已检不合格”)标识清晰。
(二)过程监控与检验实施
1.来料检验(IQC)
抽样:按AQL抽样标准(如一般检验水平Ⅱ,AQL=2.5)随机抽取样本,保证样本代表性。
检验项目:
外观:检查表面划痕、凹陷、色差、毛刺等,用标准样品比对判定。
尺寸:用卡尺/千分尺测量关键尺寸(如长度、直径、孔距),记录实测值与标准值的偏差。
功能:按标准测试功能(如电子产品的通电测试、机械产品的耐压测试)。
结果判定:
单项合格:所有检验项目符合标准;
单项不合格:任一项目超出标准范围,标注“不合格”并隔离物料。
2.过程检验(IPQC)
首件检验:生产前3件产品全检,确认模具参数、作业流程、工艺标准符合要求,首件合格后方可批量生产,不合格时生产部需调整至首件合格。
巡检:每2小时按抽样计划检查生产线上在制品,重点监控关键工序(如焊接、装配、包装),记录过程参数(如温度、压力、速度)。
末件检验:生产批次结束前,对最后3件产品检验,确认与首件一致性,防止批量偏差。
3.成品检验(FQC/OQC)
FQC(完工检验):产品包装前按AQL标准抽样,检验外观、功能、附件(如说明书、配件)完整性,合格后贴“合格”标签流入仓库。
OQC(出货检验):出货前按客户要求抽样,重点检查包装标识(如型号、批次号、生产日期)、运输防护(如防震材料),保证出货产品与订单一致。
(三)异常处理与反馈
异常识别:检验中发觉不合格品,立即悬挂“不合格”标识,隔离至专区,并填写《品质异常报告》,描述异常现象、数量、发生工序/环节。
原因分析:品控部*组织生产、技术部门召开异常分析会,采用“5Why分析法”追溯根本原因(如设备参数偏差、操作失误、供应商来料问题)。
纠正措施:
短期措施:如返工、挑选、降级使用,明确责任人及完成时间(如生产部*在4小时内完成返工)。
长期措施:修订作业指导书、增加检验频次、供应商辅导等,防止问题复发。
效果验证:措施执行后,品控员*重新检验相关批次,确认合格后关闭异常报告,归档记录。
(四)记录与归档
记录填写:检验过程中实时填写《检验记录表》,数据真实、字迹清晰,不得涂改;异常报告需经品控经理*审核签字。
审核与存档:每日下班前,品控员将检验记录分类整理,提交品控经理审核;电子记录保存至公司服务器(保存期限≥3年),纸质记录按月归档至品控部档案室,便于追溯。
四、常用记录模板
(一)首件检验记录表
表单编号
SQE-2024-001
版本号
A/0
生效日期
2024-01-01
生产单号
产品名称
规格型号
生产班组
检验日期
检验员*电源适配器
5V-2A
A组
2024-05-01
张*
检验项目
标准要求
实测值1
实测值2
实测值3
判定结果
备注
输入电压
100-240VAC
220V
220V
220V
合格
-
输出电压
5V±0.1V
4.98V
5.02V
5.00V
合格
-
外观
无划痕、污
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