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压力容器制造流程
演讲人：
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目录
01
材料准备与检验
02
成型加工阶段
03
焊接与组装
04
热处理工艺
05
无损检测环节
06
表面处理与交付
01
材料准备与检验
原材料入场验收
记录每批材料的炉号、生产编号等信息，建立完整的可追溯体系以便后续质量跟踪。
批次编号追溯
通过光谱分析仪对材料进行成分检测，验证碳、硫、磷等元素含量是否满足标准规范。
化学成分抽检
使用卡尺、超声波测厚仪等工具测量原材料厚度、直径等关键尺寸，确保符合设计图纸公差要求。
尺寸精度验证
对钢板、钢管等原材料进行表面缺陷检测，包括裂纹、夹渣、划痕等，确保无影响强度的物理损伤。
外观质量检查
板材/管材预处理
喷砂除锈处理
采用钢丸或石英砂对材料表面进行喷砂处理，清除氧化皮和锈蚀层，达到Sa2.5级清洁度标准。
矫平与切割
通过多辊矫平机消除板材轧制应力，再使用等离子或激光切割设备按工艺要求下料。
坡口加工
针对焊接需求，采用铣边机或车床加工V型、U型等坡口，确保焊缝熔深和强度。
防腐涂层预涂
对非焊接区域喷涂临时防锈底漆，防止存储期间发生腐蚀。
审查供应商提供的质量证明书，确认材料牌号、力学性能、热处理状态等参数与订单一致。
核查第三方机构出具的冲击试验、拉伸试验等报告，确保材料低温韧性等特殊性能达标。
比对ASME、GB或EN等标准规范，验证材料化学成分、力学性能等指标是否完全合规。
将材质证明文件扫描录入数据库，纸质副本分类存档以备监管机构审查。
材质证明文件核查
材料证书核验
第三方检测报告
标准符合性确认
文件归档管理
02
成型加工阶段
采用数控等离子或激光切割设备，确保板材切割边缘的平整度和尺寸精度，减少后续加工余量，提高材料利用率。
高精度板材切割
通过CAD/CAM软件生成切割路径，实现复杂形状的自动化切割，避免人工操作误差，提升生产效率。
自动化编程控制
在切割过程中同步完成焊接坡口的加工，减少后续坡口制备工序，缩短制造周期并降低成本。
坡口一体化加工
01
02
03
数控切割下料
卷板与筒体成型
三辊卷板机成型
通过对称或不对称三辊卷板机对板材进行多次渐进式弯曲，形成符合设计曲率的筒节，确保圆度误差控制在标准范围内。
校圆与尺寸检测
使用液压校圆机对成型筒节进行圆度校正，配合激光测距仪或样板检测，确保筒体直径、椭圆度等参数达标。
预弯边处理
在卷板前对板材两端进行预弯边加工，消除直边缺陷，保证筒体纵缝对接时的贴合度，降低焊接变形风险。
热压成形工艺
针对大型或特殊材质封头，采用旋压机逐点塑性变形，减少模具成本，适用于小批量多品种生产需求。
旋压成形技术
无损检测与热处理
成形后对封头进行超声波或射线检测，确认内部无分层或夹杂缺陷，并进行去应力退火以改善材料力学性能。
将加热至特定温度的钢板置于模具中，通过液压机施加压力成型，确保封头厚度均匀且无表面裂纹等缺陷。
封头冲压成形
03
焊接与组装
坡口加工与组对
采用铣削、车削等机械加工方式对坡口进行精密加工，确保坡口角度、钝边尺寸及表面粗糙度符合焊接工艺要求，减少后续焊接缺陷风险。
机械切削加工
对于厚壁容器板材，使用火焰切割后需进行打磨处理以消除氧化层和熔渣，保证组对间隙均匀性，避免因坡口不规则导致焊接应力集中。
火焰切割与打磨
通过专用夹具实现筒节与封头的精准对中，控制错边量在标准允许范围内，同时采用临时点焊固定以防止组对变形影响后续焊接质量。
组对定位与夹具固定
根据母材材质选择相应焊条或焊丝，严格进行焊前烘干和保温处理，确保低氢焊接条件，降低冷裂纹敏感性。
焊接工艺执行
焊材匹配与预处理
针对厚板焊接实施分层分段施焊，每层焊道完成后需彻底清理焊渣，并通过红外测温监控层间温度，防止过热导致晶粒粗化。
多层多道焊控制
对于不锈钢容器采用氩弧焊时，需精确控制保护气体流量和焊接电流/电压参数，避免出现未熔合、气孔等典型缺陷。
保护气体与参数优化
焊缝外观质检
焊后热处理核查
对于要求焊后热处理的容器，需检查热处理记录曲线是否符合工艺规范，并通过硬度测试验证热处理效果是否达到消除焊接残余应力的目的。
表面缺陷目视检查
通过强光照射和放大镜辅助观察焊缝表面是否存在裂纹、夹渣、凹陷等缺陷，必要时采用磁粉探伤进行表面裂纹筛查。
几何尺寸测量
使用焊缝量规检测余高、宽度及咬边深度等参数，确保符合ASME或GB150等标准规定的容限范围，超差部位需进行修磨或补焊。
04
热处理工艺
残余应力消除原理
通过加热至材料再结晶温度（通常为600-700℃）并保温，使金属晶格重组，消除焊接或冷加工产生的残余应力，提高容器抗应力腐蚀能力。需根据材料厚度计算保温时间（如每25mm保温1小时）。
分段加热控制
针对大型容器采用阶梯式升温（≤200℃/h），避免热应力叠加；
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