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生产质量检验抽样检查模板
一、适用范围与应用场景
本模板适用于制造业生产全流程的质量抽样检验，涵盖原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验、库存产品复检及客户退换货复检等场景。当需对批量产品进行质量评估，或需在破坏性/非破坏性检验中科学抽取样本时，可通过本模板规范抽样流程，保证检验结果具有代表性，为质量判定、工艺改进及供应商评估提供数据支撑。
二、标准化操作流程
（一）检验准备阶段
明确检验目标
根据产品标准（如国标、行标、企标）或质量计划，确定本次检验的关键质量特性（如尺寸、外观、功能参数等）及合格判定标准（AQL可接受质量限、不合格分类等）。
示例：若检验某批次塑胶外壳，需明确“无明显划痕”“尺寸公差±0.1mm”“跌落测试无开裂”等核心指标，AQL值按GB/T2828.1-2012取“一般检验水平Ⅱ，AQL=2.5”。
制定抽样方案
依据批量大小（N）和检验标准，确定抽样类型（一次抽样/二次抽样/多次抽样）、样本量（n）及判定数组（Ac,Re）。
示例：批量N=5000件，检验水平Ⅱ，一次抽样正常检验时，查GB/T2828.1表得样本量n=125，Ac=7，Re=8（即合格判定数≤7，不合格判定数≥8）。
准备抽样工具与人员
工具：随机数表、抽样器、样品袋、标签、检验记录表、测量设备（如卡尺、千分尺、测试仪等，需保证在校准有效期内）。
人员：至少2名质量检验人员（工、工），其中1名具备资质的抽样负责人，明确分工（抽样员、记录员、检验员）。
（二）抽样实施阶段
确定抽样范围与批次
按生产批次、入库日期或生产班组划分抽样单元，保证同批次产品生产条件、工艺参数一致。
示例：对2024年3月10日生产的“产品A-批次进行抽样，避免跨批次混合抽样。
随机抽取样本
采用简单随机抽样（随机数表法）、分层抽样（按生产线分层）或系统抽样（按固定间隔）等方法，保证样本具有代表性，避免人为倾向（如只抽外观好的产品）。
操作步骤：
①确定批量N=5000，编号1-5000；
②使用随机数表125个不重复编号（如0123、0456、…、4987）；
③按编号对应产品实物进行抽样，每件样本贴唯一标签（如“S-01”“S-02”）。
样本标识与封存
样本标签需标注：产品名称、批次号、抽样日期、抽样人、样本编号、抽样地点。
样本封存：使用防拆封条密封样品袋，由抽样员和见证人（生产班组长*工）共同签字确认，保证样本在检验前状态不变。
（三）检验与记录阶段
执行检验操作
按预先确定的检验项目和方法，逐项对样本进行检测，使用测量设备时需遵循操作规程，保证数据准确。
示例：检验塑胶外壳外观时，在标准光源下距离样品30cm目视检查；尺寸测量时，每件产品测3个不同位置，取平均值。
记录检验数据
填写《质量检验记录表》（见模板表格1），详细记录：样本编号、检验项目、标准要求、实测值、单项判定（合格/不合格）、不合格现象描述（如“划痕长度2cm”“尺寸超差+0.15mm”）。
数据需真实、可追溯，禁止涂改，若记录错误需划改并签字确认。
（四）结果判定与处理阶段
统计不合格品数
汇总检验结果，计算总不合格品数（d），若d≤Ac（如7），判定批合格；若d≥Re（如8），判定批不合格。
示例：125件样本中，6件外观划痕、1件尺寸超差，总不合格数d=7≤Ac，判定该批产品“接收”。
编制检验报告
根据《检验记录表》填写《质量检验报告》（见模板表格2），内容包括：产品信息、抽样方案、检验结果、综合判定、不合格项分析、处理建议（如“接收但需返工不合格品”“拒收并通知供应商退换”）。
报告需由检验员工、审核人（质量主管工）、批准人（质量经理*工）签字，并加盖质量检验章。
不合格品处理
对判定不合格的批次，按《不合格品控制程序》执行：
①隔离：不合格品移至“不合格品区”，挂红色标识牌；
②原因分析：由生产、技术、质量部门共同分析不合格原因（如原材料批次问题、设备参数偏差）；
③处置措施：返工、返修、降级使用或报废，并跟踪验证处置结果。
（五）资料归档阶段
将抽样记录、检验记录、检验报告、不合格品处理记录等资料整理成册，按“产品-批次-日期”分类归档，保存期限不少于3年（或按质量体系要求）。
三、配套表格模板
表格1：质量检验记录表
产品名称
产品型号
生产批次
抽样日期
抽样方案
AQL值
样本量(n)
判定数(Ac,Re)
样本编号
检验项目
标准要求
实测值
S-01
外观
无划痕
划痕1.5cm
S-02
尺寸
Φ10±0.1mm
Φ10.08mm
…
…
…
…
总计
-
-
-
抽样员：__________记录员：__________检验员：__________
表格2：质量检验报告
报告编号
产品名称
产品型号
生产批次
抽
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