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供应商质量管理体系评估模板
一、适用场景与核心目标
本模板适用于企业对供应商质量管理体系进行全面、系统性的评估,核心目标包括:
新供应商准入:在建立合作前,评估其质量管理体系是否满足企业及行业标准,保证具备稳定供应合格产品的能力。
现有供应商定期审核:通过年度/季度评估,监控供应商质量管理体系运行有效性,识别改进空间,推动持续优化。
重大变更后复评:当供应商发生产能扩充、关键工艺调整、管理层变动或重大质量后,重新评估其体系适应性与稳定性。
专项问题诊断:针对频繁出现的质量问题、客户投诉或供应链风险,开展针对性评估,定位管理漏洞。
二、评估流程与操作步骤
步骤1:评估准备阶段
操作要点:
明确评估需求:根据合作阶段(准入/定期/专项)确定评估范围(如体系文件、生产过程、检验能力等)、重点指标(如PPM、交付及时率、客户满意度)及判定标准(如总分≥80分为“优秀”,60-79分为“合格”,<60分为“不合格”)。
组建评估小组:由质量部门牵头,成员包括采购代表(关注商务条款)、技术专家(关注产品符合性)、生产负责人(关注过程稳定性),必要时邀请外部审核员参与。评估组长由*经理担任,负责统筹协调。
资料收集:要求供应商提交以下材料(加盖公章):
质量管理体系认证证书(如ISO9001、IATF16949等);
近1年内部质量审核报告、管理评审记录;
关键工序的作业指导书、检验标准及记录;
不合格品处理流程、纠正预防措施(CAPA)记录;
客户投诉处理记录及改进证据;
原材料入厂检验、过程检验、成品检验报告(近3个月)。
步骤2:评估实施阶段
操作要点:
文件评审(权重20%):
检查体系文件是否完整(质量手册、程序文件、作业指导书三级文件是否覆盖全流程);
评审文件与实际操作的符合性(如作业指导书是否明确关键参数、检验方法是否科学);
核查记录的真实性(如审核报告、检验记录是否有签字、日期,是否存在补签造假)。
现场核查(权重50%):
生产现场:观察5S管理执行情况、设备维护状态(如模具保养记录)、关键工序参数控制(如注塑温度、焊接电流是否与作业指导书一致);
质量控制点:检查来料检验(IQC)是否按标准执行,是否有不合格品隔离标识;过程检验(IPQC)是否覆盖首件检查、巡检;成品检验(FQC/OQC)是否包含全尺寸检测、功能测试;
不合格品管理:查看不合格品评审记录(MRB),追溯返工/报废处理流程,验证纠正措施是否落实;
人员能力:随机访谈3-5名操作人员,询问岗位质量要求、异常处理方法,核查培训记录(如新员工上岗培训、内审员培训)。
访谈交流(权重30%):
与供应商质量负责人*主管沟通:知晓体系运行难点、年度质量目标及达成情况、改进计划;
与生产班组长交流:确认日常质量管控措施、异常反馈机制;
与技术部门沟通:知晓产品设计变更管理流程(如DFMEA更新、PPAP提交)。
步骤3:评分与等级判定
操作要点:
量化评分:根据《供应商质量管理体系评估表》(见第三章)逐项打分,计算加权总分(示例:文件评审得分×20%+现场核查得分×50%+访谈得分×30%=总分)。
等级判定:
优秀(≥90分):体系运行成熟,持续改进能力强,推荐优先合作;
合格(70-89分):体系基本满足要求,存在轻微改进项,需提交整改计划;
待改进(60-69分):体系存在明显缺陷,需限期整改(≤30天),整改后复评;
不合格(<60分):体系不满足基本要求,终止合作或暂停采购。
步骤4:结果应用与改进跟踪
操作要点:
出具评估报告:由评估组长*经理撰写报告,内容包括评估概况、各维度得分、主要优势、改进项、等级判定及建议,经企业质量负责人审批后反馈给供应商。
整改跟踪:对“待改进”供应商,要求提交《纠正预防措施报告》,明确整改措施、责任人及完成时间;评估小组在整改到期后15个工作日内完成验证,未通过则降级或终止合作。
动态管理:将评估结果纳入供应商绩效档案,作为订单分配、年度评优、合作续约的核心依据;对“优秀”供应商可减少审核频次,对“不合格”供应商启动退出机制。
三、评估指标与记录表单
表3-1供应商质量管理体系评估表
供应商名称:____________________评估日期:____年__月__日评估组长:*经理
一级指标
二级指标
评分标准(5分制)
得分
权重
加权得分
备注(具体问题描述)
质量管理体系文件(20%)
1.1体系文件完整性
文件覆盖全流程,层级清晰,版本现行有效(5分);基本覆盖但有缺失(3分);严重缺失(1分)
5%
1.2文件与实际操作符合性
文件内容与现场操作一致,无“两张皮”现象(5分);部分不一致(3分);严重不符(1分)
8%
1.3记录规范性
记录完整、真实,签字齐全,可追溯(5分);记录基本完整但
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