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演讲人：
日期:
冲压加工工艺四个流程
目录
CONTENTS
02.
04.
05.
01.
03.
06.
冲压工艺概述
切边与修整流程
坯料准备流程
质量检验流程
冲压成形流程
工艺优化展望
01
冲压工艺概述
定义与基本原理
塑性变形原理
冲压加工利用金属材料的塑性变形特性，通过模具对板材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。该过程遵循材料力学中的屈服准则和流动规律。
能量传递机制
冲压设备（如机械压力机）将电能或液压能转化为动能，通过滑块带动模具对材料施加载荷，实现高效、精准的加工。
分离与成形分类
冲压工艺分为分离工序（如冲孔、落料）和成形工序（如弯曲、拉深）。分离工序通过剪切应力使材料断裂，而成形工序通过塑性变形改变材料形状而不破坏其完整性。
包括机械压力机、液压机等，其核心参数为公称压力、行程次数和装模高度，直接影响加工精度和效率。高速冲压机可达每分钟千次以上冲程。
主要组成部分
冲压设备
由上模、下模、导向装置和卸料机构组成，材料多采用Cr12MoV等合金工具钢，需经热处理以提高耐磨性。精密级进模可实现多工序连续加工。
模具系统
如辊式送料机或机器人手臂，确保板材精准定位，配合传感器实现闭环控制，误差可控制在±0.1mm以内。
自动化送料装置
工业应用背景
汽车制造领域
车身覆盖件（如车门、引擎盖）70%以上采用冲压成形，高强度钢板热冲压技术可提升零件抗撞性能，减重达20%。
电子电器行业
钛合金蒙皮等复杂曲面零件采用等温冲压工艺，在可控温度下降低材料变形抗力，避免开裂缺陷。
手机金属中框、散热片等精密零件依赖超薄材料（0.1mm级）冲压，需控制毛刺高度≤0.01mm以满足装配要求。
航空航天应用
02
坯料准备流程
材料选择标准
力学性能匹配
根据冲压件的使用环境和受力情况，选择具有合适强度、硬度、延展性和韧性的金属材料，如低碳钢、铝合金或不锈钢，确保成型后零件的可靠性和耐久性。
材料厚度公差控制
严格筛选厚度均匀、公差范围小的板材，避免因厚度不均导致冲压过程中出现裂纹、起皱或尺寸偏差等问题。
成本与可加工性平衡
在满足性能要求的前提下，优先选择价格合理且易于冲压成型的材料，例如冷轧钢板因其良好的塑性和表面质量，常用于复杂形状冲压件。
下料切割方法
激光切割技术
利用高能量激光束精确切割金属板材，适用于高精度、复杂轮廓的下料需求，切口光滑且热影响区小，但设备成本较高。
03
02
01
数控冲床剪切
通过编程控制冲床模具进行批量下料，效率高且适合标准化零件生产，但对模具磨损敏感，需定期维护以保证切割质量。
等离子切割工艺
适用于厚板或高硬度材料切割，通过电离气体产生高温等离子弧熔化材料，成本较低但切口粗糙度较大，需后续打磨处理。
表面预处理技术
采用碱性或有机溶剂清洗坯料表面油污和杂质，确保后续冲压或涂装工序的附着力，需控制溶液浓度和温度以避免材料腐蚀。
化学除油与脱脂
通过高速喷射磨料去除氧化皮和锈迹，同时增加表面粗糙度以提升涂层结合力，适用于高强度钢材或耐候性要求高的零件。
喷砂或抛丸处理
在金属表面形成致密的化学转化膜，提高抗腐蚀性能并减少冲压过程中的摩擦损伤，常用于汽车钣金件的前处理工艺。
磷化或钝化处理
03
冲压成形流程
模具设计与安装
安装调试与定位
精确安装模具并调整间隙，确保上下模对中性，避免因偏载导致成形缺陷或模具损坏。
材料选择与热处理
选用高强度、高耐磨性的模具钢，并进行热处理工艺优化，提高模具寿命和抗疲劳性能。
模具结构设计
根据产品形状和材料特性，设计合理的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置等，确保成形精度和稳定性。
冲压操作步骤
材料送料与定位
通过自动送料机构或人工操作将板材准确送入模具工作区，确保每次冲压位置一致。
冲压成形与脱模
在压力机作用下完成冲裁、弯曲或拉伸等工序，随后通过顶料装置实现工件与模具分离。
废料处理与收集
对冲裁产生的废料进行自动化清理或人工移除，保持工作环境整洁并避免二次干涉。
使用卡尺、投影仪等工具测量工件关键尺寸，确保符合图纸公差要求。
尺寸精度检测
通过目视或光学设备检测裂纹、划痕、起皱等缺陷，分析成因并调整工艺参数。
表面缺陷检查
抽样进行硬度、拉伸强度等试验，验证材料成形后的机械性能是否达标。
力学性能测试
成形质量控制
04
切边与修整流程
切边工艺要点
模具设计与间隙控制
切边模具需根据材料厚度和硬度精确设计刃口间隙，通常单边间隙取材料厚度的5%-10%，以保证剪切面光洁度并减少毛刺。
冲裁力计算与设备选型
需综合考虑材料抗剪强度、切边周长及冲压速度，通过公式F=τ×L×t（τ为抗剪强度，L为切边周长，t为材料厚度）选择吨位匹配的冲床。
废料排出系统优化
采用斜坡式废料槽或压缩空气吹扫装置，避免废料堆积导致模具损
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